{"id":12015,"date":"2019-03-12T12:57:07","date_gmt":"2019-03-12T11:57:07","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=12015"},"modified":"2019-03-12T12:58:43","modified_gmt":"2019-03-12T11:58:43","slug":"das-dlr-auf-der-jec-world-2019-in-paris","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=12015","title":{"rendered":"Das DLR auf der JEC World 2019"},"content":{"rendered":"<div class=\"article-preview mt20\">\n<div class=\"summing\">\n<ul>\n<li>Schwerpunkte des Messeauftritts sind die Thermoplast-Technologie, Automatisierung in der Produktion, Additive Fertigung und virtuelle Flugzeugwartung.<\/li>\n<li>Eigener Bereich \u201eScience2Business\u201c f\u00fcr Technologietransferprojekte.<\/li>\n<li>Das DLR auf der JEC World 2019: DLR-Stand (Halle 5a, Stand E67), \u201cComposites in Action &#8211; Additive Manufacturing\u201d (Halle 5a, Stand Q90), \u201cInnovation Planet &#8211; Construction &amp; Energy\u201d (Halle 5a, Stand E15)<\/li>\n<li>Schwerpunkte: Luftfahrt, Digitalisierung, Produktionstechnologie, Industrie 4.0<\/li>\n<\/ul>\n<\/div>\n<p>Im Rahmen der europ\u00e4ischen Leitmesse f\u00fcr Faserverbundtechnologie, JEC World 2019, pr\u00e4sentiert das Deutsche Zentrum f\u00fcr Luft- und Raumfahrt (DLR) aktuelle Forschungsprojekte vom 12. bis 14. M\u00e4rz 2019 in Paris. Neben 1.300 internationalen Austellern aus\u00a0Forschung und Industrie\u00a0ist das DLR\u00a0mit dem\u00a0Stuttgarter Institut f\u00fcr Bauweisen und Strukturtechnologie, dem Braunschweiger Institut f\u00fcr Faserverbundleichtbau und Adaptronik und dem Zentrum f\u00fcr\u00a0Leichtbauproduktionstechnologie aus Augsburg und Stade vertreten. Der DLR-Stand\u00a0zeigt auf\u00a090 Quadratmetern vielf\u00e4ltige Beispiele f\u00fcr Anwendungen aus den Bereichen der Luft- und Raumfahrt.<\/p>\n<p><strong>Effizientes F\u00fcgen durch Widerstandsschwei\u00dfen <\/strong><\/p>\n<p>F\u00fcgetechniken sind ein Schl\u00fcssel, um thermoplastische Verbundstoffe erfolgreich in zuk\u00fcnftige Luftfahrtanwendungen einzubringen. Am DLR-Stand zeigt das Institut \u00a0f\u00fcr Bauweisen und Strukturtechnologie den Full-Scale-Demonstrator einer thermoplastischen Druckkalotte, der im elektrischen Widerstandsschwei\u00dfverfahren am Zentrum f\u00fcr Leichtbauproduktionstechnologie in Augsburg gef\u00fcgt wurde. Dieser wurde in Kooperation mit der Premium AEROTEC GmbH, dem Institut f\u00fcr Verbundwerkstoffe Kaiserslautern und TenCate aus acht thermogeformten CF-PPS-Segmenten hergestellt. Den Wissenschaftlern gelang es erstmals, den Schwei\u00dfprozess auf ein gekr\u00fcmmtes Bauteil mit Schwei\u00dfn\u00e4hten dieser L\u00e4nge anzuwenden. Um f\u00fcr jeden Anwendungsfall die jeweils optimale F\u00fcgetechnik zu kennen, arbeitet das ZLP Augsburg an der Automatisierung weiterer Verfahren wie dem kontinuierlichen Ultraschallschwei\u00dfen. Beide Technologien werden auf der Messe vorgestellt.<\/p>\n<p><strong>Nutzlastcontainer f\u00fcr H\u00f6henforschungsrakete Finalist f\u00fcr den JEC Award<\/strong><\/p>\n<p>Erg\u00e4nzend zu den Schwei\u00dftechnologien werden an den DLR-Standorten Stuttgart und Augsburg Automated Fibre Placement (AFP)-Verfahren f\u00fcr industrielle Anwendungen entwickelt. Im Rahmen der JEC wird ein Nutzlastcontainer f\u00fcr eine H\u00f6henforschungsrakete vorgestellt, der in einem einstufigen in-situ Verfahren aus kohlenstofffaserverst\u00e4rkten thermoplastischen Tapes (CF-PEEK) hergestellt wurde. Die Realisierung ohne zus\u00e4tzlichen Nachkonsolidierungsprozess markiert einen gro\u00dfen Entwicklungsschritt, da teure und zeitaufw\u00e4ndige Vakuumsackverfahren eingespart werden k\u00f6nnen. Noch in diesem Jahr wird der Nutzlastcontainer im Rahmen des ATEK-Projektes auf der H\u00f6henforschungsrakete VSB-30 mitfliegen und ist damit eine der ersten Prim\u00e4rstrukturen im Flugbetrieb, die in-situ mit dem AFP-Verfahren hergestellt wurden. Das Bauteil ist in der Kategorie Aerospace f\u00fcr den JEC Innovations Award nominiert.<\/p>\n<p><strong>Neuartige Heiztechnologie f\u00fcr die automatisierte Ablage von Thermoplasten<\/strong><\/p>\n<p>Im Rahmen des EU-Forschungsprogramms &#8216;CleanSky 2&#8217; arbeitet das Zentrum f\u00fcr Leichbauproduktionstechnologie in Stade gemeinsam mit der Firma Heraeus Nobelight an der humm3\u00ae Erw\u00e4rmungstechnologie f\u00fcr die automatisierter Ablage von thermoplastischen Materialien. Die multirobotische GroFi\u00ae-Anlage am DLR in Stade bietet hierbei beste Voraussetzungen zur Validierung der Erw\u00e4rmungstechnologie f\u00fcr den &#8216;Automated Fibre Placement&#8217;-Prozess an gro\u00dfskaligen thermoplastischen Luftfahrtstrukturen. Im Fokus der Arbeiten steht eine deutliche Steigerung der Ablegeraten f\u00fcr thermoplastische Strukturen unter Einhaltung der geltenden Qualit\u00e4tsanforderungen.<\/p>\n<p><strong>Durchg\u00e4ngig automatisierte Prozesskette f\u00fcr CFK-Fertigung gro\u00dfer Strukturbauteile<\/strong><\/p>\n<p>Im Projekt ProtecNSR untersucht das Zentrum f\u00fcr Leichtbauproduktionstechnologie in Augsburg anhand der Fertigung einer Druckkalotte die Verkettung von automatisierten Teilprozessen zu einem durchg\u00e4ngigen Gesamtprozess. Am Stand zeigen die Wissenschaftler einen Multikinematik-Greifer, der im Rahmen des Projekts entwickelt wurde. Durch drei Arme mit jeweils mindestens sechs Freiheitsgraden ist dieser flexibel einsetzbar. Er kann sich \u00e4ndernden Anforderungen unterschiedlicher Szenarien (Ablage von Halbzeugen und Hilfsstoffen, Platzieren von Stringern) anpassen und unterschiedliche Geometrien und Gr\u00f6\u00dfen von Zuschnitten sicher handhaben.<\/p>\n<p><strong>Additive Fertigung er\u00f6ffnet neue M\u00f6glichkeiten <\/strong><\/p>\n<p>Auf der &#8216;Composites in Action \u2013 Additive Manufacturing Area&#8217; (Stand Q 90) zeigt das DLR seine T\u00e4tigkeiten im Bereich 3D-Druck. Die rasante Entwicklung des 3D-Drucks schafft hier immer anspruchsvollere Leichtbauteile, deren Einsatz in der Faserverbundfertigung neue M\u00f6glichkeiten er\u00f6ffnet.<\/p>\n<p>Unter dem Begriff AddCompS\u2122 (Additive Composite Structures) wird erforscht, wie sich 3D-Druckverfahren in bereits bestehende Produktionstechnologien integrieren lassen. Die Vision geht dahin, dass die Produktion heutiger Faserverbundbauteile mittels Faserablegek\u00f6pfen mit den neuen M\u00f6glichkeiten des 3D-Drucks quasi verschmilzt. Dies erfordert eine neue ganzheitliche Methodik mit innovativen Ans\u00e4tzen f\u00fcr Material, Entwurf, Auslegung, Optimierung, Fertigung, Produktion bis hin zur Zertifizierung, welche die beste Kombination aus verschiedenen Fertigungsverfahren in jeder Phase ber\u00fccksichtigt. Das DLR-Institut f\u00fcr Faserverbundleichtbau und Adaptronik entwickelt eine neuartige additive Extrusionstechnologie. Diese verarbeitet sowohl Standardthermoplaste als auch Hochleistungsmaterialien wie PEI oder PEEK. Mit Hilfe des innovativen Verfahrens werden zugef\u00fchrte Kohlenstoffendlosfasern bereits in der Extrusionseinheit mit dem Thermoplast impr\u00e4gniert. Die direkte Verarbeitung der Rohmaterialien erm\u00f6glicht eine besonders kosteng\u00fcnstige Herstellung eines CFK-Bauteils.<\/p>\n<p>Das Institut f\u00fcr Bauweisen und Strukturtechnologie entwickelt im Projekt IRAS (Integrated Research Platform for Affordable Satellites) Technologien zur flexiblen und kosteng\u00fcnstigen Herstellung von Satellitenstrukturen. Die gro\u00dfe Gestaltungsfreiheit beim 3D-Druck erm\u00f6glicht es, leichte, multifunktionale Bauteile zu entwerfen, herzustellen und zu qualifizieren. Ein Forschungsschwerpunkt liegt auf der Integration von Elektronik und Sensoren in lasttragende Sandwichplatten. Im Projekt MuSiK wird der Multimaterialdruck von C\/Si\/SiC-Keramiken realisiert. Hierbei werden selbst entwickelte pr\u00e4keramische Compounds als Filamente oder Pellets \u00fcber additive Extrusion zu keramischen Bauteilen verarbeitet. Diese eignen sich f\u00fcr den Einsatz in Komponenten, die hohen Temperaturen, Korrosion, Druck und Verschlei\u00df ausgesetzt sind. Anwendungsgebiete liegen neben der Raumfahrt auch im Energiesektor.<\/p>\n<p><strong>Flugzeugwartung der Zukunft<\/strong><\/p>\n<p>Am Beispiel der &#8216;Airbrake&#8217; zeigt das DLR-Institut f\u00fcr Faserverbundleichtbau und Adaptronik die zuk\u00fcnftige M\u00f6glichkeit zur Flugzeugwartung auf der Grundlage von Augmented Reality, Remote Collaboration und einer dezentralen Datenbank (Digitaler Zwilling). Die Demonstration beinhaltet ein Structural Health Monitoring-System f\u00fcr die In-Service Inspektion auf Basis von Ultraschallwellen (Lamb-Wellen). Diese Wellen werden \u00fcber ein Netzwerk von 36 piezokeramischen festinstallierten Wandlern angeregt und empfangen und k\u00f6nnen so Struktursch\u00e4den detektieren. Durch eine Augmented-Reality-Brille, hier die &#8216;Microsoft HoloLens&#8217;, kann eine Inspektionsaufgabe durchgef\u00fchrt werden. Das System kann somit als Schnittstelle f\u00fcr den Informationsaustausch zwischen realem Bauteil und digitalem Zwilling dienen. Ein solches System hat das Potenzial, die Instandhaltungsqualit\u00e4t zu erh\u00f6hen und die Kosten sowie die Ausfallzeiten eines Flugzeugs deutlich zu reduzieren.<\/p>\n<p><strong>Technologietransfer &#8216;Science2Business&#8217;<\/strong><\/p>\n<p>Das DLR f\u00f6rdert den Technologietransfer von der Spitzenforschung in die Anwendung und stellt im Bereich \u201aScience2Business\u2018 zwei Ausgr\u00fcndungen und zwei Kooperationen mit KMUs vor. Am Institut f\u00fcr Bauweisen und Strukturtechnologie wurde mit FlexIn Heat eine neuartige Heiztechnologie entwickelt, um Sch\u00e4den in Faserverbundstrukturen schnell und pr\u00e4zise zu reparieren. Mit der Kombination aus flexibler Heizmatte und mobilem Reparaturkoffer haben sich zwei junge Forscher selbstst\u00e4ndig gemacht und die Firma msquare GmbH gegr\u00fcndet. Ein weiteres Beispiel f\u00fcr ein Spin-off aus dem Institut f\u00fcr Bauweisen und Strukturtechnologie ist die Black Engine Aerospace UG. Diese hat ihren Ursprung in dem beim DLR entwickelten transpirationsgek\u00fchlten keramischen Hochleistungs-Raketenantrieb, der Black Engine Technologie.<\/p>\n<p>F\u00fcr die Prozesskontrolle komplexer Strukturbauteile aus Faserverbundkunststoffen entwickelt das DLR-Institut f\u00fcr Faserverbundleichtbau und Adaptronik in Zusammenarbeit mit der Grasse Zur Ingenieurgesellschaft eine ultraschallbasierte Sensortechnologie zur Detektion des Aush\u00e4rtefortschritts von Faserverbundstrukturen. In Zusammenarbeit mit der COBES GmbH wird die automatisierte, induktive Verschwei\u00dfung von kohlenstofffaserverst\u00e4rkten Thermoplasten untersucht und infolge dessen gemeinsam ein neuartiger Induktor entwickelt.<\/p>\n<p>Das DLR\u00a0berichten am 13.3.2019 live \u00fcber\u00a0die DLR-Twitter-Kan\u00e4le in deutscher und englischer Sprache von der JEC aus Paris.<\/p>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Im Rahmen der europ\u00e4ischen Leitmesse f\u00fcr Faserverbundtechnologie, JEC World 2019, pr\u00e4sentiert das Deutsche Zentrum f\u00fcr Luft- und Raumfahrt&#8230;<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":12016,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[24,16],"tags":[],"series":[],"class_list":["post-12015","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-plas-tv-meldungen-auf-der-startseite-unterhalb-slider","category-plast-tv-textmeldungen"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/12015","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=12015"}],"version-history":[{"count":4,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/12015\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":12020,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/12015\/revisions\/12020"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/media\/12016"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=12015"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcategories&post=12015"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Ftags&post=12015"},{"taxonomy":"series","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fseries&post=12015"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}