{"id":12026,"date":"2019-03-13T08:08:51","date_gmt":"2019-03-13T07:08:51","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=12026"},"modified":"2019-03-12T15:35:26","modified_gmt":"2019-03-12T14:35:26","slug":"ultramid-setzt-neue-massstaebe-fuer-die-brennstoffzelle","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=12026","title":{"rendered":"Ultramid setzt neue Ma\u00dfst\u00e4be f\u00fcr die Brennstoffzelle"},"content":{"rendered":"
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  • Technischer Kunststoff von BASF erm\u00f6glicht erfolgreiche Realisierung<\/b><\/li>\n
  • Gemeinschaftsprojekt mit Joma-Polytec und Mercedes-Benz Fuel Cell wird zur Serienreife entwickelt<\/b><\/li>\n
  • Ultramid erf\u00fcllt hohe Qualit\u00e4ts- und Sicherheitsanforderungen<\/b><\/li>\n<\/ul>\n

    Welcher Automobilantrieb wird sich in Zukunft durchsetzen? Wie k\u00f6nnen Energieverbrauch und Emissionen durch verbesserte und neue Antriebskonzepte im Automobil weiter reduziert werden? Diese und weitere Fragen stellen sich nicht nur Automobilhersteller, sondern auch BASF als gr\u00f6\u00dfter Chemielieferant f\u00fcr die Automobilindustrie. Neben der Weiterentwicklung von Autos mit effizienteren Verbrennungsmotoren leistet die Chemie einen wesentlichen Beitrag f\u00fcr unterschiedlichste elektrifizierte Antriebskonzepte. Auch rund um das Thema Brennstoffzelle schreitet die Entwicklung weiter voran. In enger Zusammenarbeit mit Joma-Polytec und der Daimler AG-Tochter Mercedes-Benz Fuel Cell ist es gelungen, einige Komponenten des Brennstoffzellensystems aus dem technischen Kunststoff Ultramid herzustellen. Eingesetzt wird diese innovative L\u00f6sung serienm\u00e4\u00dfig im neuen Mercedes GLC F-CELL, der mit einer Kombination aus Brennstoffzelle und nachladbarer Lithium-Ionen-Batterie \u00fcberzeugt.<\/p>\n

    Kunststoffe sorgen f\u00fcr mehr Effizienz \u2013 dies gilt nicht nur f\u00fcr Hybrid-, Plug-in- und Elektrofahrzeuge, sondern auch f\u00fcr Verbrennungsmotoren. \u201eUnser umfangreiches Kunststoff-Portfolio bietet verschiedenste Vorteile, um spezifische Kundenanforderungen in Abh\u00e4ngigkeit vom Antriebskonzept und des betreffenden Bauteils zu erf\u00fcllen\u201c, erkl\u00e4rt Andreas Stockheim, Segment Manager Powertrain und Chassis bei BASF. \u201eDurch die stetige Entwicklung neuer Produkte in enger Abstimmung mit unseren Kunden erm\u00f6glichen wir zudem, dass sich das Portfolio der BASF den Trends und Ver\u00e4nderungen im Markt anpasst.\u201c<\/p>\n

    Pr\u00e4dikat: Besonders anspruchsvoll<\/b><\/p>\n

    Die hohen Qualit\u00e4ts- und Sicherheitsanforderungen in der Automobilindustrie stellen gro\u00dfe Herausforderungen an die Materialien. Mit vielseitigen und hochentwickelten Polyamiden (Ultramid), Polybutylenterephthalaten (Ultradur\u00ae<\/sup>), Polyphthalamiden (PPA) und den Kunststoffen Polyoximethylen (Ultraform\u00ae<\/sup>) sowie Polyethersulfon (Ultrason\u00ae<\/sup>) begleitet BASF Neuentwicklungen der Automobilhersteller und setzt innovative Trends. Technische Eigenschaften und eine hohe Funktionalit\u00e4t sind dabei von gro\u00dfer Bedeutung. Beim Mercedes GLC F-Cell \u00fcberzeugt das Polyamid Ultramid dank seines umfangreichen Profils: gute thermische und chemische Best\u00e4ndigkeit, dynamische Festigkeit, Z\u00e4higkeit und gute Dauergebrauchseigenschaften.<\/p>\n

    \u201eDa sich bei vorherigen Tests mit anderen Materialien mechanische Auff\u00e4lligkeiten gezeigt haben, hatte Daimler konkrete Anforderungen an das Material\u201c, erkl\u00e4rt Stefan Milimonka, Key Account Manager im Unternehmensbereich Performance Materials der BASF. \u201eDank unserer Expertise bei Kunststoffbauteilen im Automobil und den umfangreichen Auswahlm\u00f6glichkeiten an vorhandenen Produkten, haben wir mit unseren Partnern L\u00f6sungsvorschl\u00e4ge erarbeitet und den passenden Werkstoff identifiziert. Es hat sich gezeigt, dass durch das Know-how und die gute Partnerschaft aller Beteiligten solch ein umfangreiches Projekt umzusetzen ist.\u201c<\/p>\n

    Drei Partner \u2013 eine ma\u00dfgeschneiderte L\u00f6sung<\/b><\/p>\n

    Gemeinsam mit der Joma-Polytec GmbH und der Daimler AG-Tochter Mercedes-Benz Fuel Cell GmbH wurde ein Entwicklungsprojekt ins Leben gerufen, um die umfangreichen Anforderungen optimal zu erf\u00fcllen: Temperaturbest\u00e4ndigkeit, Medienresistenz, Langlebigkeit. Aufgrund der einzigartigen Materialbasis sowie intensiven Werkstoffanalysen hinsichtlich der chemischen und mechanischen Best\u00e4ndigkeit w\u00e4hlten die beteiligten Unternehmen die ma\u00dfgeschneiderten Ultramid-Typen A3WG10 CR und A3EG7 EQ aus. Nach erfolgreicher Erprobung aller Komponenten werden die beiden glasfaserverst\u00e4rkten Utramide nun serienm\u00e4\u00dfig zur Herstellung der Anoden- und Kathodenendplatte in der Brennstoffzelle eingesetzt. Mit Ultramid A3EG7 EQ steht ein Material zur Verf\u00fcgung, welches aufgrund besonderer Reinheitsanforderungen f\u00fcr sensible Anwendungen in der Elektroindustrie bestens geeignet ist. Bei der Medienverteilerplatte und der Wasserabscheidereinheit, die mit dem K\u00fchlwasser-, Luft- und Wasserstoffkanal unterschiedlichsten Medien ausgesetzt sind, beweist dieses Ultramid seine sehr gute Best\u00e4ndigkeit und erf\u00fcllt gleichzeitig alle Anforderungen an die Reinheit des Materials.<\/p>\n

    \u201eDank des umfangreichen Produktportfolios der BASF und dem Fachwissen aller Beteiligten haben wir einen gro\u00dfen Schritt bei der Serienentwicklung der Brennstoffzelle gemacht\u201c, fasst Stefan Heinz, stellvertretender Leiter Entwicklung Kunststofftechnik von der Joma-Polytec GmbH das Projekt zusammen. \u201eDie hohen Anforderungen wurden gemeinsam analysiert und eine hocheffiziente L\u00f6sung umgesetzt.\u201c<\/p>\n

    Quelle: BASF<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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