{"id":14543,"date":"2019-07-16T09:35:54","date_gmt":"2019-07-16T07:35:54","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=14543"},"modified":"2019-07-15T13:38:22","modified_gmt":"2019-07-15T11:38:22","slug":"k-2019-engel-organomelt-erreicht-neue-dimension","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=14543","title":{"rendered":"K 2019: ENGEL organomelt erreicht neue Dimension"},"content":{"rendered":"
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Mit der Herstellung von Demoteilen, die die neuesten Innovationen f\u00fcr Pkw-T\u00fcrmodule im organomelt Verfahren zeigen, setzt ENGEL AUSTRIA auf der K 2019 vom 16. bis 23. Oktober in D\u00fcsseldorf den n\u00e4chsten gro\u00dfen Entwicklungsschritt im Bereich des thermoplastbasierten Composite-Leichtbaus in der Gro\u00dfserie. Die pr\u00e4sentierte Fertigungszelle ist die weltweit erste, die drei unterschiedlich dicke Organobleche mittels IR-Strahlung aufheizt und umformt und im selben Prozessschritt im Spritzguss eine hochwertige Sichtoberfl\u00e4che ausformt. Eine weitere Premiere: Die Anlage integriert drei ENGEL easix Knickarmroboter, die zeitgleich manipulieren.<\/strong><\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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\u201eThermoplast-Composites gewinnen im automobilen Leichtbau weiter stark an Bedeutung\u201c, berichtet Dr. Norbert M\u00fcller, Leiter des Technologiezentrums f\u00fcr Leichtbau-Composites von ENGEL. Daf\u00fcr gibt es vor allem zwei Gr\u00fcnde. Zum einen erm\u00f6glicht es der durchgehend thermoplastische Ansatz, die Umformung und Funktionalisierung von Faserverbundhalbzeugen effizient zu integrieren, was die St\u00fcckkosten senkt. Zum anderen vereinfacht der Einsatz von ausschlie\u00dflich thermoplastischen Polymeren die Entwicklung von Recycling-Konzepten. \u201eComposite-Bauteile am Ende ihrer Nutzungsdauer in den Stoffkreislauf zur\u00fcckzuf\u00fchren, geh\u00f6rt zu den vorrangigen Aufgaben der weiteren Entwicklung der Elektromobilit\u00e4t\u201c, verdeutlicht M\u00fcller. \u201eInzwischen setzt sogar der Flugzeugbau immer \u00f6fter auf thermoplastische L\u00f6sungen.\u201c<\/p>\n

organomelt lautet die Antwort von ENGEL f\u00fcr eine nachhaltige Mobilit\u00e4t. Im organomelt Prozess werden faserverst\u00e4rkte Halbzeuge mit thermoplastischer Matrix, wie Organobleche und Tapes, aufgeheizt, ins Werkzeug eingelegt, dort umgeformt und direkt mit Thermoplast umspritzt. Das ausgereifte Verfahren hat die Gro\u00dfserie bereits erreicht. Unter anderem werden Frontendtr\u00e4ger mittels ENGEL organomelt vollautomatisiert hergestellt.<\/p>\n

In der weiteren Entwicklung dieses Verfahrens befasst sich ENGEL gemeinsam mit seinen Kunden und Partnern mit den Fertigungsaspekten der lastgerechten Auslegung von Composite-Bauteilen. \u201eUm die Leichtbaueigenschaften gezielt an die jeweilige Bauteilgeometrie und die unterschiedliche Belastung der einzelnen Bereiche innerhalb des Bauteils anzupassen, werden zuk\u00fcnftig pro Bauteil mehrere unterschiedliche Faserverbundhalbzeuge miteinander kombiniert\u201c, erkl\u00e4rt M\u00fcller. \u201eDie Fertigungszelle auf der K macht das gro\u00dfe Potenzial deutlich.\u201c Der dort pr\u00e4sentierte Verarbeitungsprozess wurde gemeinsam mit dem Automobilzulieferer Brose entwickelt. Es handelt sich um die derzeit einzige Anlage weltweit, die im vollst\u00e4ndig automatisierten Prozess mit integrierten IR-\u00d6fen drei Organobleche mit Dicken zwischen 0,6 und 2,5 mm, die noch dazu unterschiedliche Geometrien aufweisen, zeitgleich verarbeitet. Die lastgerechte Auswahl der Organobleche erm\u00f6glicht es, die unterschiedliche Belastung der einzelnen Bauteilbereiche gezielt zu ber\u00fccksichtigen, was von Brose durch verschiedene Simulationsverfahren abgesichert wurde. So weist das auf der K produzierte Demoteil zum Beispiel im Fensterrahmenbereich eine h\u00f6here Steifigkeit auf als an der T\u00fcrinnenseite.<\/p>\n

IR-\u00d6fen extrem kompakt integriert<\/h3>\n

Eine Herausforderung beim Verarbeiten von Organoblechen besteht generell im Aufheizen der Faserverbundhalbzeuge. Von deren Dicke h\u00e4ngen die notwendige Aufheizdauer und die Abk\u00fchlzeit ab. Wichtig sind ein schnelles und dennoch materialschonendes Aufheizen sowie kurze Wege der aufgeheizten Halbzeuge zum Formgebungswerkzeug. Die organomelt Fertigungszelle auf der K rund um eine duo 3660\/800 Spritzgie\u00dfmaschine integriert aus diesem Grund zwei IR-\u00d6fen. Zum Aufheizen des nur 0,6 mm d\u00fcnnen Organoblechs ist ein vertikaler IR-Ofen direkt oberhalb der Schlie\u00dfeinheit angeordnet. Auf diese Weise gelangt das d\u00fcnne Organoblech innerhalb k\u00fcrzester Zeit ins Werkzeug, bevor es abk\u00fchlen kann und damit nicht mehr umformbar w\u00e4re. F\u00fcr die beiden dickeren Organobleche mit 1 und 2,5 mm kommt ein Standard-IR-Ofen in horizontaler Ausf\u00fchrung zum Einsatz, der sich auf einem Podest \u00fcber der beweglichen Aufspannplatte befindet. Diese Anordnung verk\u00fcrzt ebenfalls die Wege zwischen Ofen und Werkzeug und spart dar\u00fcber hinaus Platz, weil der Ofen keine separate Stellfl\u00e4che ben\u00f6tigt. Beide IR-\u00d6fen stammen aus der eigenen Entwicklung und Fertigung von ENGEL. Sie sind ebenso wie die drei easix Roboter vollst\u00e4ndig in die CC300 Steuerung der Spritzgie\u00dfmaschine integriert und zentral \u00fcber das Maschinendisplay bedienbar.<\/p>\n

Alle drei Organobleche werden gleichzeitig aufgeheizt. F\u00fcr das Handling der Organobleche stehen zwei der drei easix Roboter zur Verf\u00fcgung. Sie sind beide nebeneinander oberhalb der Schlie\u00dfeinheit platziert. W\u00e4hrend Roboter Nummer 1 das Handling der beiden dickeren Organobleche \u00fcbernimmt, k\u00fcmmert sich Roboter Nummer 2 um das d\u00fcnnste der drei Organobleche. W\u00e4hrend des gesamten Aufheizprozesses h\u00e4lt er das Organobleche vor das vertikale Strahlerfeld, um es nach Ablauf der definierten Aufheizzeit im Werkzeug zu platzieren. Roboter Nummer 3 befindet sich neben der Schlie\u00dfeinheit. Seine Aufgabe ist es, das Fertigteil zu entnehmen und dabei zugleich eines der drei Organobleche f\u00fcr den Spritzgie\u00dfprozess im Werkzeug umzusetzen.<\/p>\n

Die Organobleche, die vom chinesischen Rohstoffhersteller Kingfa bezogen werden, bestehen aus Glasfasern und Polypropylen als Matrixmaterial. Wenn sich das Werkzeug \u2013 gebaut von Georg Kaufmann Formenbau \u2013 schlie\u00dft, werden die Organobleche umgeformt und unmittelbar danach im selben Werkzeug mit glasfaserverst\u00e4rktem Polypropylen umspritzt. Dabei werden auf der Bauteilr\u00fcckseite Versteifungsrippen sowie auf der Sichtseite eine Narbung in Lederoptik abgeformt. \u201eWir erzielen beim direkten Umspritzen der Organobleche eine herausragende Ledernarbungsoptik, was bislang in Verbindung mit Organoblechen als unl\u00f6sbar galt\u201c, betont Norbert M\u00fcller. \u201eDamit legen wir die Basis, zuk\u00fcnftig gro\u00dfe strukturelle thermoplastische T\u00fcrstrukturen im organomelt Prozess zu produzieren.\u201c<\/p>\n

Komplexer Prozess einfach zu steuern<\/h3>\n

Die von ENGEL im Technologiezentrum f\u00fcr Leichtbau-Composites entwickelten Fertigungsl\u00f6sungen zeichnen sich durch eine sehr hohe Effizienz und Wirtschaftlichkeit aus, was die Voraussetzung f\u00fcr den Einsatz in der Gro\u00dfserie ist. \u201eDie hohe Automatisierungskompetenz von ENGEL hat daran einen erheblichen Anteil\u201c, macht Walter Aumayr, Bereichsleiter Automatisierung und Composite Systems von ENGEL, deutlich. Mit drei gleichzeitig manipulierenden Knickarmrobotern vom Typ ENGEL easix repr\u00e4sentiert die organomelt Zelle am Messestand von ENGEL den State-of-the-art der integrierten Composite-Verarbeitung. Mit diesem hohen Integrationsgrad ist die Fertigungszelle die komplexeste, die ENGEL je auf einer Messe pr\u00e4sentiert hat, und eine der komplexesten Anlagen \u00fcberhaupt auf der K 2019.<\/p>\n

\u201eJe mehr Arbeitsschritte wir integrieren und je mehr Einzelsysteme eine Fertigungszelle umfasst, desto komplexer wird der Gesamtprozess\u201c, wei\u00df Aumayr. \u201eAls Systemanbieter stellt ENGEL deshalb eine einheitliche Bedienlogik und ein gemeinsames Datenmanagement \u00fcber die gesamte Fertigungszelle sicher, was vor allem den Einsatz von Knickarmrobotern erheblich vereinfacht. Die vergleichsweise einfache Bedienung der easix Roboter kann von den Mitarbeitern in der Spritzgie\u00dffertigung bewerkstelligt werden.\u201c<\/p>\n

Eine Besonderheit bei ENGEL ist, dass auch die IR-\u00d6fen vollst\u00e4ndig in die CC300 Steuerung integriert sind, was eine einheitliche Bedienung \u00fcber den gesamten Prozess sicherstellt. Da in der ENGEL Systeml\u00f6sung die Verarbeitungsmaschine, Roboter und Peripherie auf eine gemeinsame Datenbasis zugreifen, sinkt zudem das Fehlerrisiko und die Effizienz steigt. Ohne zus\u00e4tzliche Hardware sind die easix Knickarmroboter in der Lage, ihre Bewegungen mit den Bewegungen im Werkzeug \u2013 zum Beispiel von Kernz\u00fcgen oder Auswerfern \u2013 zu synchronisieren. \u201eVor allem bei Gro\u00dfanlagen k\u00f6nnen wir damit sowohl die Zykluszeiten als auch die Investitionskosten senken\u201c, so Walter Aumayr.<\/p>\n

ENGEL auf der K 2019: Halle 15, Stand C58<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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