{"id":14631,"date":"2019-07-19T09:25:45","date_gmt":"2019-07-19T07:25:45","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=14631"},"modified":"2019-07-17T14:29:10","modified_gmt":"2019-07-17T12:29:10","slug":"mehr-effizienz-beim-leichtbau-kraussmaffei-untermauert-seine-fuehrende-pionier-rolle-auf-der-k","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=14631","title":{"rendered":"Mehr Effizienz beim Leichtbau: KraussMaffei untermauert seine f\u00fchrende Pionier-Rolle auf der K\u00a0"},"content":{"rendered":"<ul>\n<li><strong>Segmente Spritzgie\u00dfen, Reaktionstechnik und Extrusion realisieren gemeinsam gewichts- und kostenoptimierte Bauteile<\/strong><\/li>\n<li><strong>Blattfeder aus Composites punktet durch geringes Gewicht und hohe Wirtschaftlichkeit<\/strong><\/li>\n<li><strong>Pultrusion: Der Effizienz-Gewinn f\u00fcr Bau- und Automobil<\/strong><\/li>\n<li><strong>FiberForm mit UD-Tapes<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n<p><strong>Stahl ist schwer, Aluminium verbraucht bei der Herstellung viel Energie, Holz verwittert. Wie w\u00e4re es, diese Materialien wirtschaftlich zu ersetzen? Faserverst\u00e4rkte Kunststoffe (Composites) erf\u00fcllen alle mechanischen Anforderungen, sind leicht und witterungsbest\u00e4ndig. KraussMaffei zeigt auf der K 2019 (Halle 15, Stand C24-C27) eine Vielzahl an Anwendungen, die deutlich machen, was im Leichtbau alles m\u00f6glich ist.<\/strong><\/p>\n<p><strong>\u00a0<\/strong><strong>Von der Idee bis zur Serienfertigung \u2013 Blattfedern aus Composites<\/strong><\/p>\n<p>Am Projekt Blattfeder aus Composites demonstriert der Gesch\u00e4ftsbereich Reaktionstechnik von KraussMaffei seine ganze Systemkompetenz: Bei Philipp Zimmermann (Leiter BU Composites) und seinen Spezialisten f\u00fcr Reaktionstechnik liefen alle F\u00e4den zusammen, um f\u00fcr den Kunden Hengrui eine Blattfeder f\u00fcr LKWs und Transporter zu entwickeln. Im\u00a0 HP-RTM-Verfahren (High Pressure Resin Transfer Molding) gefertigt, ist sie 60 Prozent leichter als das bisherige Produkt aus Stahl. Die Festigkeit l\u00e4sst sich gezielt dort verst\u00e4rken wo erforderlich und die Korrosionsbest\u00e4ndigkeit liefert weiteren Mehrwert.<\/p>\n<p>F\u00fcr die Fertigung der Blattfeder bilden eine Hochdruck-Dosiermaschine mit Mischkopf und ein Formentr\u00e4ger mit 800 t Pressenkraft die wichtigsten Anlagenkomponenten. KraussMaffei ist im Bereich RTM in allen Bereichen f\u00fchrend, hat \u00fcber 100 Maschinen im Markt und verf\u00fcgt \u00fcber das gr\u00f6\u00dfte verfahrenstechnische Know-how. Die Prototypenentwicklung f\u00fcr die Blattfeder erfolgte im eigenen Technikum und auch das gro\u00dfe Partnernetzwerk wurde sinnvoll eingebunden: Engenuity entwickelte das Bauteil, Huntsman lieferte das Matrixsystem aus Epoxidharz, Johns Manville die Glasfasern, Chomarat erstellte die Fasergelege, Schmidt &amp; Heinzmann fertigte die Preforms, Alpex konstruierte das RTM-Werkzeug und Hufschmied (Bobingen) \u00fcbernahm die Nachbearbeitung des Bauteils durch Fr\u00e4sen. KraussMaffei hat f\u00fcr Hengrui die Projektleitung \u00fcbernommen und koordiniert mit den Partnern das Projekt.<\/p>\n<p><strong>Pultrusion &#8211; Neue wirtschaftliche Anwendungen f\u00fcr Bau und Automotive auf der K <\/strong><\/p>\n<p>Lang und d\u00fcnn: Werden Profile f\u00fcr Fenster oder Bewehrungsst\u00e4be f\u00fcr Beton gebraucht, schl\u00e4gt die Stunde der Pultrusion, des kontinuierlichen Strangziehens von faserverst\u00e4rkten Artikeln. Die Fasern in pultrudierten Profilen sind zu 100 Prozent in Belastungsrichtung ausgerichtet, wodurch sich besonders material- und gewichtsoptimierte Endprodukte ergeben. \u201eDie Pultrusion ist die wirtschaftlichste Art, Composites herzustellen und gleichzeitig sind die Einstiegsh\u00fcrden bei Anlagen- und Werkzeuginvest niedrig\u201c, so Philipp Zimmermann, Leiter der BU Composites bei KraussMaffei. Die 2017 vorgestellte erste schl\u00fcsselfertige Komplettanlage iPul st\u00f6\u00dft deshalb auf konstant hohes Interesse, vor allem in der Bau-, Windkraft- und Automobilindustrie. KraussMaffei begleitet Kunden auch hier von der Bauteilentwicklung sowie Prototypenerstellung bis zur Serienfertigung \u2013 und \u00fcbernimmt letztere bei kleinen St\u00fcckzahlen sogar.<\/p>\n<p>Die iPul-Anlage mit Werkzeug, Dosiermaschine und Zubeh\u00f6r \u00fcberzeugt durch hohe Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu drei Metern pro Minute, wozu die durchdachte Auslegung des Werkzeugs und der Injektionsbox beitragen. Mit den Materialpartnern Covestro, Huntsman und Evonik arbeitet man eng zusammen, um hochreaktive Matrixsysteme verarbeiten zu k\u00f6nnen.<\/p>\n<p>Das Thema Pultrusion hat mit der \u00dcbernahme des englischen Anbieters Pultrex Anfang des Jahres weiter Fahrt aufgenommen. Pultrex verf\u00fcgt \u00fcber spezielles Know-how im Bereich Pullwinding sowie Filament-Winding und ist selbst Hersteller von Pultrusions-Profilen. &#8220;Mit der Expertise und der Erfahrung von Pultrex erg\u00e4nzen wir unsere Systemkompetenz und bieten nun die komplette Wertsch\u00f6pfungskette aus einer Hand. Gleichzeitig verfolgen wir gemeinsam das Ziel, den standardisierten Anlagenbau f\u00fcr die Pultrusion gemeinsam voranzutreiben\u201c, so Zimmermann. Auf der K werden neue gewichts- und kostenoptimierte Bauteile aus den Branchen Bau und Automotive zu sehen sein.<\/p>\n<p><strong>FiberForm f\u00fcr die Gro\u00dfserie &#8211; Mehr als 1 Mio. Bauteile pro Jahr<\/strong><\/p>\n<p>L\u00e4ngst in Serie \u2013 und zwar mit mehr als einer Million Teile pro Jahr \u2013 ist ein T\u00fcrmodultr\u00e4ger in FiberForm-Technologie. Daf\u00fcr werden besonders leichte aber \u00e4u\u00dferst stabile Faserverbundwerkstoffe \u2013 sogenannte Organobleche \u2013umgeformt und hinterspritzt. Das nur 0,5 mm starke Organoblech gew\u00e4hrleistet die geforderte Steifigkeit bei geringem Eigengewicht, der Spritzguss \u00fcbernimmt die weitere Funktionalisierung des Bauteils. Verglichen mit einem herk\u00f6mmlichen Fahrzeug, also mit T\u00fcrmodultr\u00e4gern aus Stahl, lassen sich durch die FiberForm-Technologie sechs Kilogramm Gewicht einsparen. Intelligente Automationsl\u00f6sungen sowie eine optimal angepasste Aufheiztechnologie sorgen f\u00fcr Zykluszeiten von unter 60 Sekunden.<\/p>\n<p>Der T\u00fcrmodultr\u00e4ger l\u00e4sst sich auf der Basis von Fasergeweben oder durch Organobleche auf Basis von gelegten Tapes, sogenannte UD-Tapes, realisieren. UD-Tapes sind B\u00e4nder unterschiedlicher Breite mit unidirektional ausgerichteten Verst\u00e4rkungsfasern, beispielsweise aus Glas oder Carbon, die in eine thermoplastische Matrix eingebettet werden und so zu einem Organoblech verarbeitet werden. Die Extrusionssparte von KraussMaffei ist ein Spezialist f\u00fcr die Herstellung von UD-Tapes, so dass dieses Know-how mit dem thermoplastischen Leichtbau der Spritzgie\u00dftechnik geb\u00fcndelt werden kann, um ganz neue Materialkombinationen f\u00fcr den Leichtbau zu entwickeln.<\/p>\n<p><strong>Schl\u00fcsselfertige Anlagen aus einer Hand<\/strong><\/p>\n<p>Als einziger Anbieter am Markt beherrscht KraussMaffei alle drei Technologien (Spritzgie\u00dftechnik, Reaktionstechnik, Extrusionstechnik) der Kunststoffverarbeitung, deckt jeweils die gesamte Prozesskette ab und liefert schl\u00fcsselfertige Anlagen. Der prozess\u00fcbergreifende Wissenstransfer macht das Thema Leichtbau so spannend und liefert die jeweils beste L\u00f6sung f\u00fcr den Kunden. Die weltweiten Referenzen, vor allem von echten Serienproduktionen, sind einzigartig.<\/p>\n<p>Quelle: KraussMaffei<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Stahl ist schwer, Aluminium verbraucht bei der Herstellung viel Energie, Holz verwittert. 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