F\u00fcr Hersteller von Getr\u00e4nke- und Lebensmittelverpackungen stehen Nachhaltigkeit, Qualit\u00e4t und Verbraucherschutz hoch im Kurs. Die Hansa-Heemann AG geh\u00f6rt, als einer der deutschen Branchenriesen im Segment Mineralwasser und Softdrinks, zu den \u00f6kologischen Vorreitern in Sachen Verfahrenstechnik und Herstellprozess. So werden Flaschen aus PET-Preforms mit einem Recycling-Material-Anteil von mindestens 25 % auf Basis des RAL-G\u00fctezeichens und des IFS-Standards hergestellt. Bereits 2011 war das Unternehmen verfahrenstechnisch in der Lage, PET-Flaschen mit einem Mahlgut-Anteil von bis zu 50 % herzustellen. Heute sind, f\u00fcr ausgew\u00e4hlte Produkte, bereits Recycling-Material-Anteile von 80 % oder gar 100 % bei Hansa-Heemann m\u00f6glich.<\/p>\n
Recycling bei Rohstoffknappheit<\/strong><\/p>\n Die Preforms werden an zwei Standorten, Bruchsal und Kloster Lehnin, f\u00fcr die weiteren Werke der Gruppe hergestellt. Der Materialdurchsatz ist gewaltig: Bei den Preform-Spritzgie\u00dfanlagen betr\u00e4gt er zwischen 830 und 1.300 kg \/ h je nach Anlage. Die verfahrenstechnischen Herausforderungen liegen aber vor allem in der Aufbereitung des Recycling-Materials f\u00fcr den Spritzgie\u00dfprozess, den sog. Bottle Flakes. Diese m\u00fcssen einerseits lebensmitteltauglich sein und andererseits kosteng\u00fcnstig im Einkauf und bei der Aufbereitung. Seit vielen Jahren setzte Hansa-Heemann auf eine Beschaffung aus der Kreislaufwirtschaft mit Partnern im Lebensmitteleinzelhandel, um m\u00f6glichst sortenreines Rezyklat einsetzen zu k\u00f6nnen. Durch hohe Nachfrage st\u00f6\u00dft diese Strategie allerdings immer mehr an Grenzen. Hochwertiges Recycling-Material ist heute ein begehrter und knapper Rohstoff und nicht zum Nulltarif zu haben.<\/p>\n Neue Herausforderungen<\/strong><\/p>\n Als j\u00fcngste Herausforderung sah sich Hansa-Heemann mit dem Ph\u00e4nomen zunehmend d\u00fcnnwandiger PET-Flaschen konfrontiert. Wenn PET-Flaschen d\u00fcnnwandiger werden, so ist dies in der Nutzungsphase der Flaschen wirtschaftlicher, erschwert aber den Recycling-Kreislauf durch ver\u00e4nderte Eigenschaften in der Sch\u00fcttgutmechanik der zugeh\u00f6rigen Bottle-Flakes. Dies bedeutet konkret, die Materialaufbereitung im Vorfeld des Spritzgie\u00dfprozesses wird erheblich anspruchsvoller. Hansa-Heemann entschied sich daher gemeinsam mit motan-colortronic ein Entwicklungsprojekt f\u00fcr eine Pilotanlage zu starten. Das entstandene Anlagenkonzept wurde vor Ort im Werk Kloster Lehnin f\u00fcr eine Verarbeitungsmaschine umgesetzt und getestet. Die gew\u00fcnschte Prozessf\u00e4higkeit der Anlage zeichnet sich zwischenzeitlich ab und \u00fcberzeugt die Akteure.<\/p>\n Vorausgegangen war dem Entwicklungsprojekt eine langj\u00e4hrige Zusammenarbeit der beiden Firmen auf dem Gebiet der Materialaufbereitung. Erste Kontakte bestanden bereits seit der K 2007.<\/p>\n So war es folgerichtig, gemeinsam auch das Projekt f\u00fcr die Bottle-Flakes einzuleiten. \u201eMit den bisherigen Anlagen von motan-colortronic hatten wir sehr gute Erfahrungen gemacht. F\u00fcr die heutigen Bottle-Flakes war uns allerdings sofort klar, dass wir zusammen mit motan-colortronic neue Wege beschreiten m\u00fcssen\u201c, sagt Ralph M\u00f6ller, Leiter der Preform-Fertigung bei Hansa-Heemann.<\/p>\n Fakten klar ins Auge sehen<\/strong><\/p>\n Seit 2017 sah Ralph M\u00f6ller, dass die aktuellen Bottle-Flakes zunehmend f\u00fcr fehlerhafte Preforms sorgten. Eine Analyse der Anlagentechnik ergab keine Fehler, daher konzentrierte man sich auf das Material. Ralph M\u00f6ller und sein Team fanden sehr schnell heraus, dass die Bottle-Flakes aus sogenannten \u201eLeichtgewichtsflaschen\u201c wesentlich leichter waren als in den Jahren zuvor. In Sch\u00fcttung waren sie entsprechend kompakter, so dass sowohl die Flie\u00dfeigenschaften bei Lagerung und F\u00f6rderung als auch die Durchstr\u00f6mung im Trockentrichter f\u00fcr die vorhandene Anlagentechnik unzureichend waren. Neue Konzepte in der Materialaufbereitung, insbesondere f\u00fcr Trocknung und F\u00f6rderung, waren also unausweichlich.<\/p>\n Einsch\u00e4tzung der Grundstrategie<\/strong><\/p>\n Hansa-Heemann erzielte in der Vergangenheit gro\u00dfe Erfolge mit Bottle-Flakes, die einen immer h\u00f6heren Recycling-Material-Anteil in den Preforms erm\u00f6glichten, bei gleichzeitiger Wahrung der notwendigen Eigenschaften f\u00fcr den Blas- und Abf\u00fcllprozess sowie der Barriere-Eigenschaften am fertigen Produkt. Dies passt einerseits zur Unternehmensstrategie des Unternehmens und gew\u00e4hrleistet andererseits auch den wirtschaftlichen Erfolg.<\/p>\n \u201eDiese Grundstrategie war nicht das Problem, sondern sollte auch weiterhin ein Teil der L\u00f6sung sein\u201c, stellt Ralph M\u00f6ller fest. Das Entwicklungsprojekt mit motan-colortronic hatte somit eine einfache, klare Zielsetzung: Welche Strategie erm\u00f6glicht es, die leichteren Bottle-Flakes, prozesssicher zu PET-Preforms mit mindestens 25 % Flakes-Anteil zu verarbeiten?<\/p>\n Neue Wege beschreiten<\/strong><\/p>\n Voruntersuchungen bei motan-colortronic ergaben, dass die eingesetzten Bottle-Flakes einen ausreichend hohen Kristallisationsgrad aufweisen, so dass generell auf eine Kristallisierung verzichtet werden kann. Schl\u00fcsselfaktor war somit die ver\u00e4nderte Sch\u00fcttgutmechanik und damit einhergehend ver\u00e4nderte Lager- und Flie\u00dfeigenschaften.<\/p>\n Die Applikationsabteilung von motan-colortronic konzipierte daher eine neue Konstruktion f\u00fcr den inneren Aufbau des Trockentrichters, bei der die Luftzuf\u00fchrung durch eine modifizierte Geometrie auf das Material hin optimiert wurde. Dazu wurden in Isny Testversuche durchgef\u00fchrt, die auf Anhieb erfolgreich verliefen. Ergebnis ist eine verbesserte Luftstr\u00f6mung durch die leichten Flakes, die die Trockenleistung deutlich steigert und sich zudem materialschonend auswirkt. Die Bottle-Flakes sind nun deutlich homogener getrocknet. Die spezielle Geometrie des Trockentrichters verhindert zudem eine m\u00f6gliche Br\u00fcckenbildung des Materials.<\/p>\n Gesamtanlage \u00fcberarbeiten<\/strong><\/p>\n Nachdem eine L\u00f6sung f\u00fcr den Trocknungsprozess erfolgreich gefunden war, wurde durch die Experten von motan-colortronic das vorhandene Gesamtanlagenkonzept \u00fcberarbeitet und auf das neue Recycling-Material angepasst. Die im Werk Kloster Lehnin vorhandene Lagerlogistik wird um Aufgabestationen f\u00fcr die in Big-Bags angelieferten Bottle-Flakes erg\u00e4nzt. Die Materialaufgabe zur pneumatischen F\u00f6rderung erfolgt auf das Material abgestimmten Beh\u00e4ltern und Absaugk\u00e4sten. Da im Werk ein Permanent-Zentralvakuumsystem von motan-colortronic mit ausreichender Leistung installiert ist, kann die Materialverteilung \u00fcber einen Kupplungsbahnhof gef\u00fchrt werden, so dass zu einem sp\u00e4teren Zeitpunkt auch andere Anlagen in die Materialaufgabe mit eingebunden werden k\u00f6nnen.<\/p>\n Rohrleitungssystem und F\u00f6rderger\u00e4t auf dem Trockentrichter sind ebenso f\u00fcr die materialspezifischen Eigenschaften der Bottle-Flakes ausgelegt. Hier kam das neue METRO G f\u00fcr gro\u00dfe Materialdurchs\u00e4tze und Flakes zum Einsatz, das mit einer extra gro\u00dfen Auswurfklappe versehen wurden. Da die Geometrie im Trockentrichter einen gleichm\u00e4\u00dfigen Ausfluss des Materials gew\u00e4hrleistet und einer Br\u00fcckenbildung entgegenwirkt, kann auf eine mechanische Unterst\u00fctzung bei der Materialentnahme verzichtet werden. Der Beh\u00e4lter ist in eine B\u00fchne oberhalb der Verarbeitungsmaschine eingebaut und \u00fcber einen Fallschlauch mit dieser verbunden. Direkt \u00fcber dem Materialeinzug der Verarbeitungsmaschine befindet sich ein volumetrisches Dosier- und Mischger\u00e4t in dem \u2013 wie bei den bisherigen Anlagen auch \u2013 die Materialstr\u00f6me von Neuware und Recycling-Material zusammengef\u00fchrt werden.<\/p>\n Erfolgreiche Tests<\/strong><\/p>\n Erste Tests vor Ort mit der beschriebenen Pilotanlage verliefen positiv. F\u00fcr die Zukunft ist geplant, Zug um Zug, alle Anlagen auf das neue Konzept umzustellen. \u201eDas k\u00f6nnte f\u00fcr uns neue Impulse und Ma\u00dfst\u00e4be f\u00fcr Wirtschaftlichkeit, Nachhaltigkeit und Intensivierung der Kreislaufwirtschaft ergeben, um unsere Wettbewerbsf\u00e4higkeit zu erhalten\u201c, hofft Ralph M\u00f6ller.<\/p>\n Hintergrundinfo: RAL-G\u00fctezeichen f\u00fcr PET-Recycling in Getr\u00e4nkeverpackungen<\/p>\n Nachhaltige Produkte und Produktionsmethoden geh\u00f6ren seit vielen Jahren zur Philosophie von Hansa-Heemann. So erhielt das Unternehmen bereits 2014 das RAL-G\u00fctezeichen, als eines von vier Pionierunternehmen, f\u00fcr nachhaltige PET-Getr\u00e4nkeverpackungen. Das RAL-G\u00fctezeichen verleiht die G\u00fctegemeinschaft Wertstoffkette PET-Getr\u00e4nkeverpackungen e.V., mit Sitz in Bad Homburg (https:\/\/www.wertstoff-pet.de\/).<\/p>\n \u00dcber Hansa-Heemann AG<\/strong><\/p>\n Die Hansa-Heemann AG geh\u00f6rt seit \u00fcber vier Jahrzehnten zu den f\u00fchrenden Anbietern von Mineralwasser und Erfrischungsgetr\u00e4nken in Deutschland. Zum Unternehmen geh\u00f6ren u. a. die Marken Hella, F\u00fcrst Bismarck Quelle und St. Michaelis. Neben der Zentrale in Rellingen bei Hamburg verf\u00fcgt Hansa-Heemann \u00fcber Werksstandorte in Aum\u00fchle, Trappenkamp, Kloster Lehnin, L\u00f6hne und Bruchsal. An den Produktionsstandorten wurden im Jahr 2018 ca. 2 Mrd. Liter produziert und abgesetzt. Der Jahresumsatz mit Mineralw\u00e4ssern, Schorlen, Limonaden, Sport- und Energydrinks sowie Fruchtsaftgetr\u00e4nken betr\u00e4gt ca. 300 Mio. Euro. Das Unternehmen besch\u00e4ftigt rund 850 Mitarbeiter und ist derzeit zweitgr\u00f6\u00dfter Mineralbrunnen Deutschlands.<\/p>\n Quelle: motan<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" F\u00fcr Hersteller von Getr\u00e4nke- und Lebensmittelverpackungen stehen Nachhaltigkeit, Qualit\u00e4t und Verbraucherschutz hoch im Kurs…<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":16168,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[24,16],"tags":[],"series":[],"class_list":["post-16167","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-plas-tv-meldungen-auf-der-startseite-unterhalb-slider","category-plast-tv-textmeldungen"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/16167","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=16167"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/16167\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":16169,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/16167\/revisions\/16169"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/media\/16168"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=16167"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcategories&post=16167"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Ftags&post=16167"},{"taxonomy":"series","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fseries&post=16167"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}