Leichtbau ist ein wichtiger Trend in der Automobilindustrie. Neben der Gewichtsreduzierung sind dadurch auch signifikante Kosteneinsparungen m\u00f6glich. Traditionelle Schweiss- und Klebeverfahren stossen allerdings bei Wandst\u00e4rken unter 3 mm und der Forderung nach hochwertigen Oberfl\u00e4chen an ihre Grenzen. Als technisch und wirtschaftlich \u00fcberzeugendes F\u00fcgeverfahren setzt sich deshalb oft die Ultraschalltechnologie durch. In Zukunft wird sich dieser Trend sicher noch verst\u00e4rken. Neue Materialien z.B. mit Nanopartikel-, Glasfaser- oder Carbonverst\u00e4rkung kommen auf den Markt und auch hierauf bereitet sich die vielseitige F\u00fcgetechnik vor.<\/p>\n
\u00abDas Ultraschall-Kunststoffschweissen kann bei praktisch allen thermoplastischen Kunststoffen eingesetzt werden. Neben dem bew\u00e4hrten longitudinalen Schweissverfahren bietet Telsonic das torsionale Ultraschallschweissen mit SONIQTWIST\u00ae, das sich durch geringe Bauteilbelastung auszeichnet\u00bb, erl\u00e4utert Claus Regenberg, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer bei Telsonic Deutschland.<\/p>\n
Seine Leistungsf\u00e4higkeit hat das von Telsonic entwickelte und patentierte Verfahren in zahlreichen Anwendungen bewiesen, zum Beispiel bei Fahrzeugstossf\u00e4ngern aus Polypropylen (PP). \u00abHier erm\u00f6glicht das torsionale Ultraschallschweissen die Wandst\u00e4rke signifikant auf weniger als 2,5 mm zu reduzieren\u00bb, erg\u00e4nzt Regenberg. Magna Exteriors beispielsweise, ein global agierender Tier-1-Zulieferer von Verkleidungskomponenten und -systemen, setzt das Verfahren seit 2017 im Produktionsprozess ein und wurde im Folgejahr daf\u00fcr mit dem Automobil SPE und ACE Innovation Award ausgezeichnet (Platz 1: Kategorie \u00abEnabler Technology\u00bb).<\/p>\n
Wohin geht die Reise?<\/strong><\/p>\n Gewichts- und Kostenreduzierung bei gleichzeitig mehr Funktionen, die es in die Fahrzeuge zu integrieren gilt, werden den Leichtbau im Automobilbau weiter vorantreiben. Dabei spielen Themen wie autonomes Fahren und alternative Antriebskonzepte eine wichtige Rolle. \u00abStossf\u00e4nger sind heute weit mehr als eine Verkleidung\u00bb, betont Dr. Joseph Laux, Technologieexperte und ehemals Global Director of Material Science bei Magna Exteriors. \u00abEs wird z.B. immer mehr Sensorik integriert; gleichzeitig steigen die Anforderungen an das Design, wobei heutige und zuk\u00fcnftige Leichtbaumaterialien viel gestalterische Freiheit bieten. Dabei sind auch \u00e4sthetische Merkmale f\u00fcr das Gesamtfahrzeug von zentraler Bedeutung, z.B. eine b\u00fcndige Aussenhaut und mit geringeren Spaltmassen.\u00bb<\/p>\n Intelligente Stossf\u00e4nger und Seitenschweller<\/strong><\/p>\n \u00abAufgrund einiger der neuen Fahrzeugdesigns, die von den Erstausr\u00fcstern eingef\u00fchrt wurden, stellen wir eine grosse Ver\u00e4nderung bei der Entwicklung von Frontstossstange und Grill fest\u00bb, f\u00e4hrt Dr. Laux fort. \u00abDie neuen Designs deuten auf eine Konvergenz hin, bei der die Stossf\u00e4nger gr\u00f6sser und die Grills in Sensorhalter verwandelt werden. Die Menge der auf der R\u00fcckseite der Stossf\u00e4nger angebrachten Bauteile wird zunehmen, um die innovativen Technologien mit Bezug auf Sicherheit und Komfort zu unterst\u00fctzen.<\/p>\n \u00bbAuch bei Seitenschwellern gibt es neue Trends. W\u00e4hrend sie bei Limousinen und Coupes nie ein Hingucker waren hat sich dies mit dem Siegeszug der SUVs ver\u00e4ndert. Die Seitenschweller (Rocker-Panels) sind heute ein wichtiges Stilelement. \u00abSie sind zu einem Design Statement geworden und nicht nur ein Schutz f\u00fcr das Metall darunter\u00bb, erg\u00e4nzt Dr. Laux. \u00abEs ist weitaus billiger, eine besch\u00e4digte Kunststoffverkleidung zu ersetzen, als eine besch\u00e4digte Metallkarosserie zu reparieren.\u00bb Auch hier spielt zuk\u00fcnftig ein funktionsintegrierendes Design eine gr\u00f6ssere Rolle und ben\u00f6tigt robuste und preiswerte Befestigungen, z.B. f\u00fcr Halter und Clips f\u00fcr Sensoren oder Beleuchtungen, die mit Ultraschallschweissen einfach zu industrialisieren sind.<\/p>\n Heckklappen und Kotfl\u00fcgel aus Kunststoff<\/strong><\/p>\n Heckklappen sind aktuelle das mit Abstand das am schnellsten wachsende Segment f\u00fcr Kunststoffaussenverkleidungen, insbesondere f\u00fcr SUVs. Hier stehen Materialvalidierung mit SONIQTWIST\u00ae und tiefere Untersuchungen aktueller Prozesse an, z. B. Flammenbehandlung, Haftgrundierung, 2K-Polyurethanklebstoff.<\/p>\n Claus Regenberg berichtet: \u00abUnser Ziel ist es, die ben\u00f6tigten Halterungen sowohl auf der Innen- als auch auf der Aussenseite der Heckklappe mit unseren Ultraschall-Systemen verl\u00e4sslich und preiswert zu schweissen\u00bb.Aber auch bei Kotfl\u00fcgeln zeichnet sich eine Wende ab. Heute werden vordere und hintere Kotfl\u00fcgel aus gestanztem Metall hergestellt und durch die OEM-Lackiererei gef\u00fchrt. Dieses Fertigungskonzept ver\u00e4ndert sich jetzt durch den Trend zu globalen System-Plattformen, die an mehreren Standorten weltweit hergestellt werden. \u00abSolche neuen OEM-Presswerke und Lackierereien sind die heute wichtigen Investitionsg\u00fcter mit Gewinnschwellen in der Gr\u00f6ssenordnung von 10 bis 15 Jahren\u00bb, weiss Dr. Laux. In Verbindung mit den neuen Autodesigns sind damit Kunststoffkotfl\u00fcgel ein interessantes Wertversprechen.<\/p>\n Neue Materialkompositionen fordern innovative\/alternative F\u00fcgetechnik<\/strong><\/p>\n Mit dem Trend zu leichteren Materialien werden OEMs und Systemlieferanten st\u00e4ndig aufgefordert, diese neuen Materialien zu testen, zu validieren und in ihre Autos und Autokomponenten umzusetzen. Dies gepaart mit grossen Investitionen der Materiallieferanten, um eine tragf\u00e4hige Kreislaufwirtschaft aufzubauen, hat zu einem erh\u00f6hten Bewusstsein gef\u00fchrt, mehr \u00fcber diese neuen Materialien und die zu ihrer Kommerzialisierung erforderlichen Prozesse (z. B. Formen, Lackieren, F\u00fcgen) zu erfahren.<\/p>\n \u00abDer Leichtbau ist ein weites Feld, in dem sich die Ultraschall-F\u00fcgetechnik auch zuk\u00fcnftig beweisen wird\u00bb, f\u00e4hrt Dr. Laux fort. \u00abEs gilt also alle neuen Materialien \u2013 z.B. mit Nanopartikel-, Glasfaser- oder recyclebarer Carbonverst\u00e4rkung \u2013 zu testen. Dabei m\u00fcssen auch neue Verfahren einbezogen werden wie 3D-Druck und Compound-Techniken f\u00fcr Werkstoffe \u00abnach Mass\u00bb, die sich hier immer st\u00e4rker etablieren werden.\u00bb Als Pionier in der Ultraschalltechnologie ist Telsonic gut aufgestellt, um auch f\u00fcr zuk\u00fcnftige Anwendungsf\u00e4lle serientaugliche Ultraschall-L\u00f6sungen zu entwickeln. Erste Tests mit neuen Leichtbaumaterialien verliefen bereits erfolgreich.<\/p>\n Quelle: Telsonic<\/p>\n <\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Leichtbau ist ein wichtiger Trend in der Automobilindustrie. 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