{"id":17356,"date":"2019-11-05T10:17:58","date_gmt":"2019-11-05T09:17:58","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=17356"},"modified":"2019-11-04T13:19:06","modified_gmt":"2019-11-04T12:19:06","slug":"wittmann-auf-der-k-2019","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=17356","title":{"rendered":"WITTMANN auf der K 2019"},"content":{"rendered":"

Die WITTMANN Gruppe nutzte die K in D\u00fcsseldorf erneut, um ihre zahlreichen Neuentwicklungen auf den unterschiedlichsten Gebieten vorzustellen. Vom 16. bis zum 23. Oktober pr\u00e4sentierte das Unternehmen am Messestand A04 in Halle 10 seine aktuellen Innovationen aus den Bereichen Automatisierung und Peripherie.<\/p>\n

CIRCULAR ECONOMY<\/strong><\/p>\n

Inline-Recycling-L\u00f6sungen von WITTMANN<\/strong><\/p>\n

Als Gesamtanbieter von Automatisierung und Peripherieger\u00e4ten \u2013 und im Besonderen als Hersteller von M\u00fchlen \u2013 befindet sich WITTMANN in der einzigartigen Position, funktional optimierte Arbeitszellen f\u00fcr die R\u00fcckf\u00fchrung und sofortige Wiederverwendung von Kunststoff anzubieten: Inline-Recycling ganz im Sinne der Kreislaufwirtschaft, die in diesem Jahr das Leitthema der K in D\u00fcsseldorf darstellte. Die Anwender k\u00f6nnen hierbei aus einer Vielzahl von m\u00f6glichen Ausstattungs- und Modellvarianten w\u00e4hlen, um Ang\u00fcsse und Ausschussteile entsprechend auszusortieren, zu vermahlen und dem Produktionsprozess gezielt zu zuf\u00fchren.<\/p>\n

Die einfachste Variante einer Inline-Recycling-Zelle von WITTMANN besteht aus dem pneumatischen Angusspicker WITTMANN WP80, der neuen M\u00fchle G-Max 9und einem FEEDMAX S3 Einzelf\u00f6rderger\u00e4t mit Dosierventil. F\u00fcr die Vermahlung von h\u00e4rteren und glasfaserverst\u00e4rkten Kunststoffen kommt eine WITTMANN Zahnwalzenm\u00fchle der Modellreihe S-Max zum Einsatz. Je nach Anforderung an die Genauigkeit der Zudosierung von Rezyklat kann die WITTMANN Inline-Recycling-Zelle um das gravimetrische Dosierger\u00e4t GRAVIMAX erweitert werden. Der Einsatz eines WITTMANN GRAVIMAX garantiert, dass der Maschine zu keinem Zeitpunkt ein unzul\u00e4ssig hoher Mahlgutanteil zugef\u00fchrt wird. Eine weitere Option besteht darin, anstelle des standardm\u00e4\u00dfig mit Pneumatikzylindern ausgestatteten WP80 Angusspickers einen Servopicker \u2013 beispielsweise den WITTMANN WS80 \u2013 einzusetzen, oder aber das PRIMUS 10 Servo-Kleinger\u00e4t. Schwankungen im Prozessverhalten beim Dosieren und Einspritzen kompensiert eine WITTMANN BATTENFELD Spritzgie\u00dfmaschine der PowerSerie mit Hilfe der Prozesstechnologien HiQ-Melt und HiQ-Flow\u00ae. Einen der Schwerpunkte von WITTMANN auf der diesj\u00e4hrigen K wird die Vorstellung der zahlreichen M\u00f6glichkeiten bilden, die Inline-Recycling-Zellen zu bieten haben.<\/p>\n

RECYCLING<\/strong><\/p>\n

Die neue G-Max 9<\/strong><\/p>\n

Die G-Max 9 Schneidm\u00fchle eignet sich f\u00fcr das Inline-Recycling von weichen bis mittelharten Ausschussteilen und Ang\u00fcssen aus TPU, PP und PE \u2013 wobei sie an Spritzgie\u00dfmaschinen mit bis zu 90 Tonnen Schlie\u00dfkraft zum Einsatz kommen kann. F\u00fcr die G-Max 9 kann \u2013 je nach Verwendungszweck \u2013 aus drei unterschiedlich hohen Materialtrichtern gew\u00e4hlt werden. Dieses modulare Design-Konzept erlaubt es, den unterschiedlichen prozesstechnischen Anforderungen gerecht zu werden, die an eine Beistellm\u00fchle gestellt werden k\u00f6nnen.<\/p>\n

Materialtrichter der G-Max 9 und ihre Anwendungen:<\/p>\n

– Niedriger Materialtrichter zur Anwendung unter einer mit der Maschine verbundenen Rutschrinne. Die M\u00fchle wird direkt von der Maschine beschickt, hier ist kein weiteres Handling vonn\u00f6ten.<\/p>\n

– Mittelhoher Materialtrichter f\u00fcr den Einsatz unter einem Flie\u00dfband oder einem Trommel-Separator. F\u00fcr kleine bis mittelgro\u00dfe Ang\u00fcsse.<\/p>\n

– Standard-Materialtrichter f\u00fcr eine Beistell-Anwendung mit Angusspicker oder Roboter.<\/p>\n

F\u00fcr optimale Schnittleistung und h\u00f6chste Effizienz ist der Schneidrotor der G-Max 9mit 3 \u00d7 3 versetzt angeordneten Messern best\u00fcckt, die ein sauberes einheitliches Granulat produzieren. Der Wechsel der Messer gestaltet sich besonders einfach und komfortabel. Die Materialsiebe der G-Max 9 sind mit unterschiedlichen Lochgr\u00f6\u00dfen erh\u00e4ltlich: mit Durchmessern von 4, 5, 6 oder 8 mm. So ist die Verwendbarkeit f\u00fcr unterschiedliche Materialien und Durchs\u00e4tze sichergestellt. Der kippbare Materialtrichter vereinfacht die Reinigung sowie die Wartung des Ger\u00e4ts enorm. So kann ein Siebwechsel ohne Zuhilfenahme von Werkzeug vorgenommen werden, und die Wartungszeiten verk\u00fcrzen sich auf ein Minimum. Die neue G-Max 9 bew\u00e4ltigt einen Materialdurchsatz von bis zu 20 kg\/h (abh\u00e4ngig von der Form der Teile\/Ang\u00fcsse, Siebgr\u00f6\u00dfe und Materialqualit\u00e4t), sie ist im Betrieb ger\u00e4uscharm und besonders energieeffizient.<\/p>\n

SCH\u00dcTTGUTTECHNIK I<\/strong><\/p>\n

Neues gravimetrisches GRAVIMAX Dosierger\u00e4t<\/strong><\/p>\n

Auf der K 2019 stellte WITTMANN die aktuelle Weiterentwicklung seiner gravimetrischen Dosierger\u00e4te der Baureihe GRAVIMAX vor. Konnten mit diesen Ger\u00e4ten anfangs Materialdurchs\u00e4tze von bis zu etwa 60 kg\/h erzielt werden, sind die aktuellen Modelle der Serie G f\u00fcr Anwendungen konzipiert, die bis \u00fcber 700 kg Materialdurchsatz pro Stunde ben\u00f6tigen. W\u00e4hrend die beiden kleineren Ger\u00e4te eine Dosiergr\u00f6\u00dfe von 1 bzw. 3 kg \u2013 die aus bis zu vier Komponenten bestehen kann \u2013 verarbeiten k\u00f6nnen, ist der neue GRAVIMAX G76 in der Lage, 7 kg pro Dosierzyklus zu dosieren und bis zu sechs Komponenten zu vermischen.<\/p>\n

Trotz der gro\u00dfen Materialmenge erm\u00f6glicht es die RTLS Echtzeit-Verwiegetechnik, eine reproduzierbare Dosiergenauigkeit von 0,05 % zu erreichen, bezogen auf das Verh\u00e4ltnis von Neuware zu Additiv. Die Materialbeh\u00e4lter des GRAVIMAX G76 sind nahezu frei von St\u00f6rkanten ausgef\u00fchrt, behindern also nicht den freien Fluss des Materials. Aus diesen Materialbeh\u00e4ltern wird jede der Komponenten mittels pneumatischen Dosierschiebern in einen Wiegebeh\u00e4lter dosiert. Abgestimmt auf das jeweilige Material, k\u00f6nnen die Dosierschieber entweder f\u00fcr einen definierten Zeitraum ge\u00f6ffnet werden, um das Material frei flie\u00dfen zu lassen, oder aber, sie werden gepulst ge\u00f6ffnet, bis die gew\u00fcnschte Materialmenge erreicht ist, was in besonderer Weise zu einem konstanten Dosierergebnis beitr\u00e4gt. Nach der Verwiegung flie\u00dfen die Materialien in einen kugelf\u00f6rmigen Mischbeh\u00e4lter und werden dort von einer spiralartig geformten Vorrichtung homogen vermischt. Durch die in enger Zusammenarbeit mit WITTMANN Kunden entwickelte GraviLog Software k\u00f6nnen unterschiedliche Materialmengen und Dosierabweichungen dokumentiert sowie Rezepte verwaltet werden. Dar\u00fcber hinaus bietet der GRAVIMAX G76 auch die M\u00f6glichkeit eines bidirektionalen Datenaustauschs per OPC UA.<\/p>\n

SCH\u00dcTTGUTTECHNIK II<\/strong><\/p>\n

Erweiterung der ATON Segmentrad-Trockner-Baureihe<\/strong><\/p>\n

Seit \u00fcber zehn Jahren ist WITTMANN auf dem Gebiet der Materialtrocknung mit seiner Segmentrad-Technologie erfolgreich. Eine Technologie, die im Laufe der Zeit immer wieder verfeinert wurde, um sie ver\u00e4nderten Bed\u00fcrfnissen und Anforderungen auf dem Markt anzupassen. War es einst das vorrangige Ziel, konstantes Taupunktverhalten auch bei schwierigsten Voraussetzungen zu realisieren, fragten die Anwender schon sehr bald besonders energieeffiziente L\u00f6sungen nach. Aufgrund der fortschreitenden Vernetzung der Produktionsmittel kam es zur Realisierung einer Schnittstellen-L\u00f6sung f\u00fcr WITTMANN 4.0, ebenso wurden die WITTMANN Trockner mit einem gr\u00f6\u00dferen Touch-Bildschirm ausgestattet. WITTMANN ATON Segmentrad-Trockner waren als kompakte Beistell-Ger\u00e4te ausgef\u00fchrt, die ein Trockenluft-Volumen im Bereich von 30\u2013120 m\u00b3\/h bew\u00e4ltigten.<\/p>\n

Die Erfahrungen der zur\u00fcckliegenden zehn Jahre haben nun zur Entwicklung eines Batterietrockners mit Segmentrad gef\u00fchrt, der erstmals auf der diesj\u00e4hrigen K pr\u00e4sentiert wurde. Der schon in der Standardversion frequenzgeregelte ATON H1000 Batterietrockner ist der erste Segmentrad-Trockner f\u00fcr Zentralanlagen. Er bew\u00e4ltigt ein Trockenluftvolumen von 1.000 m\u00b3\/h, womit etwa 500\u2013600 kg Kunststoffgranulat pro Stunde getrocknet werden k\u00f6nnen. Das aus zahlreichen Segmenten bestehende ECO wheel Trockenrad ist in loser Sch\u00fcttung mit Trocknungsmittel bef\u00fcllt. So wie auch bei den Kompaktger\u00e4ten, wird es \u00fcber einen wartungsarmen Kettenantrieb in Rotation gebracht. So steht f\u00fcr die zu trocknende Luft ein stets frisches Molekularsieb zur Verf\u00fcgung, was es erm\u00f6glicht, konstant einen niedrigen Taupunkt zu halten.<\/p>\n

Der ATON H1000 verf\u00fcgt \u00fcber unterschiedliche Einstellm\u00f6glichkeiten, beispielsweise jene einer taupunktgeregelten Trocknung. Die unterschiedlichen ambiLED Leuchtfarben kl\u00e4ren auf einfachste Weise und mit einem Blick \u00fcber den aktuellen Zustand des Trockners auf. Das Ger\u00e4t kann in \u00e4u\u00dferst komfortabler Weise \u00fcber die Klartext-Touch-Bedienoberfl\u00e4che bedient werden, auf welcher die Anzeigen f\u00fcr Temperaturen und Taupunkt \u00fcbersichtlich angeordnet sind.<\/p>\n

TEMPERIERUNG<\/strong><\/p>\n

Neues TEMPRO plus D100 Temperierger\u00e4t<\/strong><\/p>\n

Die Industrie \u2013 und im Speziellen der Spritzgie\u00dfsektor \u2013 ist im Zeitalter der Digitalisierung sehr stark davon gepr\u00e4gt, dass die meisten Abnehmer ihren Zulieferern neben 100-prozentiger Qualit\u00e4t auch eine l\u00fcckenlose Dokumentation abverlangen. Die High-End-Temperierger\u00e4te der Serie TEMPRO plus D von WITTMANN, die weltweites Renommee genie\u00dfen, konnten durch kontinuierliche Weiterentwicklung s\u00e4mtlichen Anforderungen entsprechen. Die bisher 16.000 weltweit ausgelieferten TEMPRO plus D Temperierger\u00e4te sprechen hier eine klare Sprache. Die Analyse der Anforderungen in unterschiedlichsten Produktionsbereichen verwies auf einen Bedarf an Druck-Temperierger\u00e4ten f\u00fcr eine Maximaltemperatur von 100 \u00b0C. Diesem Bedarf Rechnung tragend, stellte WITTMANN auf der diesj\u00e4hrigen K in D\u00fcsseldorf das neue TEMPRO plus D100 vor. Mit diesem Ger\u00e4t untermauert WITTMANN abermals den Stellenwert dieser Baureihe und seine Kompetenz in der Entwicklungsarbeit.<\/p>\n

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Das neue TEMPRO plus D100 geh\u00f6rt zu jener Reihe von Temperierger\u00e4ten, die als Komponenten von WITTMANN 4.0 Arbeitszellen genutzt werden k\u00f6nnen. WITTMANN 4.0 hei\u00dft die L\u00f6sung der WITTMANN Gruppe, die den Weg weist in die Welt von Industrie 4.0. Demzufolge kann das TEMPRO plus D100 voll in die Steuerung einer WITTMANN BATTENFELD Spritzgie\u00dfmaschine integriert werden. Das neue Temperierger\u00e4t verf\u00fcgt \u00fcber eine Heizleistung von 9 kW und zeichnet sich durch seine magnetgekuppelte Edelstahlpumpe aus, die f\u00fcr ausreichenden Durchfluss sorgt. Die Pumpenleistung betr\u00e4gt 0,5 kW, bei maximalem Durchfluss von 40 l\/min und einem Maximaldruck von 4,5 bar. Standardm\u00e4\u00dfig ist im TEMPRO plus D100 eine verschlei\u00df- und wartungsfreie Durchflussmessung verbaut. Wie bei allen anderen WITTMANN Temperierger\u00e4ten besteht auch f\u00fcr das TEMPRO plus D100 die M\u00f6glichkeit, aus einer Vielzahl von zus\u00e4tzlichen Ausstattungsoptionen zu w\u00e4hlen, um derart das absolut ma\u00dfgeschneiderte Temperierger\u00e4t f\u00fcr jede denkbare Anwendung zu konfigurieren.<\/p>\n<\/div>\n

AUTOMATISIERUNG I<\/strong><\/div>\n
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Erweiterung der PRIMUS Roboter-Baureihe von WITTMANN<\/strong><\/div>\n
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PRIMUS 16 T<\/div>\n
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Neben diversen anderen Neuerungen im Roboter-Bereich stellte WITTMANN auf der diesj\u00e4hrigen K zwei neue Ger\u00e4te der Serie PRIMUS vor. Das kleinere neue Ger\u00e4t dieser Baureihe tr\u00e4gt die BezeichnungPRIMUS 16T. Die Z- und X-Achsen des Ger\u00e4ts basieren auf dem bereits bekannten PRIMUS 16, den Unterschied macht dievertikale Y-Achse aus: diese ist teleskopisch ausgef\u00fchrt. Somit eignet sich der PRIMUS 16T besonders f\u00fcr den Einsatz unter beengten Umgebungsbedingungen. Durch das Teleskopsystem kann in den meisten F\u00e4llen eine externe Absicherung von Kr\u00e4nen vermieden werden, was wiederum zu Kosteneinsparungen f\u00fchrt. Durch die Nominaltraglast von 5 kg offeriert der PRIMUS 16T die M\u00f6glichkeit, schwerere Greifer f\u00fcr sechs oder acht Kavit\u00e4ten sicher zu handhaben.<\/p>\n

PRIMUS 48\/48T<\/p>\n<\/div>\n

2018 pr\u00e4sentierte WITTMANN erstmals einen Roboter mit verfahrbarer X-Achse in PRIMUS Ausf\u00fchrung. Der damals vorgestellte PRIMUS 26\/26T vereinte die Vorz\u00fcge zweier Ger\u00e4te und erm\u00f6glichte die Ausstattung von Spritzgie\u00dfmaschinen von bis zu 400 t Schlie\u00dfkraft mit PRIMUS L\u00f6sungen. Nun wird die Baureihe ein weiteres Mal erweitert. Seit der K 2019 ist der PRIMUS 48\/48T f\u00fcr den Verkauf freigegeben. Das Ger\u00e4t ist auf Spritzgie\u00dfmaschinen von 500\u20131.200 t Schlie\u00dfkraft ausgelegt. Die Horizontalh\u00fcbe k\u00f6nnen bis zu 9 m erreichen, was bedeutet, es k\u00f6nnen auch mehrere Palettenpl\u00e4tze neben der Spritzgie\u00dfmaschine oder die Ablage hinter der Schlie\u00dfeinheit der Maschine realisiert werden. Um diese Flexibilit\u00e4t zu unterst\u00fctzen, ist der Roboter standardm\u00e4\u00dfig mit durchg\u00e4ngigem Bohrbild ausgestattet. Die Entformachse bietet einen Hub von bis zu 1.200 mm, vertikal stehen 1.400\u20132.000 mm zur Verf\u00fcgung, wobei die Vertikalachse ab einem Hub von 1.600 mm teleskopisch ausgef\u00fchrt ist , um die Stabilit\u00e4t nochmals zu erh\u00f6hen. Von 1.400\u20131.600 mm kann zwischen der Einzelachse PRIMUS 48 oder der Teleskop-Ausf\u00fchrung PRIMUS 48T gew\u00e4hlt werden.<\/div>\n
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Beide Ausf\u00fchrungen eint die Traglast, welche 20 kg betr\u00e4gt. Der PRIMUS 48\/48T verf\u00fcgt \u00fcber ein komplett neu gestaltetes Vertikalrohr, dessen Steifigkeitswerte mit jenen derWX Ger\u00e4te vergleichbar sind. Am Vertikalrohr des PRIMUS 48\/48T sind nur die Schnellkupplungen f\u00fcr Vakuum, Druckluft und Greiferr\u00fcckmeldung sichtbar angeordnet, die Verschlauchungen verlaufen im Inneren.<\/div>\n
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AUTOMATISIERUNG II<\/strong><\/div>\n
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Die R9 Robotersteuerung<\/strong><\/div>\n
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Die R9 Robotersteuerung ist seit 2017 auf dem Markt und hat sich inzwischen bestens etabliert. Um als w\u00fcrdiges Nachfolgemodell der \u00e4u\u00dferst erfolgreichen vorangegangenen R8 gelten zu k\u00f6nnen, musste die R9 verschiedenen Anforderungen gerecht werden. So ist etwa auch bei Verschmutzung ein sicherer Betrieb zu gew\u00e4hrleisten, h\u00f6here Temperaturen d\u00fcrfen keine Probleme verursachen, h\u00f6chste Flexibilit\u00e4t und gleichzeitig gr\u00f6\u00dft m\u00f6gliche Robustheit sind gefragt.Die Gestaltung der neuen WITTMANN TeachBox der Baureihe R9 orientiert sich dezidiert an diesen Anforderungen, weshalb die Steuerung in einer speziellen 2-Komponenten-Ausf\u00fchrung realisiert wurde. Ein Rahmen aus ASA\/PC-Blend dient der TeachBox als gro\u00dffl\u00e4chige und stabile Auflage f\u00fcr ihren 10,1″ messenden Touchscreen, der auch bei starken Temperaturschwankungen den geringstm\u00f6glichen Verzug garantiert, und somit sichere und komfortable Bedienung. Um diesen Rahmen herum verl\u00e4uft eine Sto\u00dfkante aus TPU, die die TeachBox auch bei Erhalt st\u00e4rkerer St\u00f6\u00dfe zuverl\u00e4ssig sch\u00fctzt. Die Steuerung ist ergonomisch gestaltet, und mit ihrem Gesamtgewicht von weniger als 1.500 Gramm ist sie das reinste Leichtgewicht. Somit erm\u00f6glicht sie auch ein \u00fcber l\u00e4ngere Zeit andauerndes erm\u00fcdungsfreies Arbeiten.<\/div>\n
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WITTMANN 4.0 hei\u00dft die L\u00f6sung der WITTMANN Gruppe, die den Weg weist in die Welt von Industrie 4.0. Diesem Ansatz folgend, ist die WITTMANN R9Robotsteuerung komplett in die Steuerung einer WITTMANN BATTENFELD Spritzgie\u00dfmaschine integrierbar.Eine weitere bedeutende Funktionalit\u00e4t stellt der mit der R9 Steuerung standardm\u00e4\u00dfig zur Verf\u00fcgung stehende digitale Robot-Zwilling dar, der die Validierung der vom Roboter auszuf\u00fchrenden Abl\u00e4ufe jederzeit virtuell erm\u00f6glicht \u2013 und somit ohne Gefahr f\u00fcr Verarbeitungsmaschine und Roboter. Basierend auf der Programmierung generiert die Steuerung eine virtuelle Arbeitszelle, in deren Visualisierung gezoomt werden kann, wobei die Perspektive frei w\u00e4hlbar und jederzeit \u00e4nderbar ist. Es wird also eine digitale Kopie (Zwilling) der tats\u00e4chlichen Arbeitszelle bzw. des Roboters in der Steuerung mitgef\u00fchrt.Dieser Zwilling verf\u00fcgt \u00fcber dieselben Ausstattungsmerkmale und Charakteristika wie das real existierende Equipment, und erlaubt somit die Simulation der anwendungsspezifischen Abl\u00e4ufe. Sobald entsprechende Teile eines Robotprogramms erstellt wurden, besteht die M\u00f6glichkeit, \u00fcber das Test-Men\u00fc der Steuerung in den Simulationsmodus zu wechseln. Dieser Modus erlaubt auch die Simulation der Spritzgie\u00dfmaschine anhand von hinterlegten Kenngr\u00f6\u00dfen. Bewegungsabl\u00e4ufe von hoher Komplexit\u00e4t, die zu einer Kollision des Roboters mit der Schutzeinhausung oder den Holmen der Spritzgie\u00dfmaschine f\u00fchren k\u00f6nnten, verlieren so ihren programmiertechnischen \u201eSchrecken\u201c. Zus\u00e4tzlich zur Verwendung des digitalen Zwillings auf der R9 Steuerung kann dieser auch auf einem PC gestartet werden.<\/div>\n<\/div>\n
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