{"id":18566,"date":"2020-01-16T10:54:25","date_gmt":"2020-01-16T09:54:25","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=18566"},"modified":"2020-01-16T10:54:25","modified_gmt":"2020-01-16T09:54:25","slug":"reaktivaggregat-jetzt-in-zwei-baugroessen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=18566","title":{"rendered":"Reaktivaggregat jetzt in zwei Baugr\u00f6\u00dfen"},"content":{"rendered":"
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Die In-situ-Polymerisation er\u00f6ffnet der Produktion von faserverst\u00e4rkten Kunststoffbauteilen mit thermoplastischer Polyamid-Matrix gro\u00dfe Chancen. Ausgehend von trockenen Verst\u00e4rkungstextilien werden Polymerisation und Formgebung vereint, was in der Serienproduktion zum Beispiel in der Automobilindustrie besonders effiziente und automatisierte Prozesse erm\u00f6glicht. Entscheidend f\u00fcr die Verarbeitungseffizienz und Produktqualit\u00e4t ist das von ENGEL gezielt f\u00fcr das Aufbereiten und Einspritzen von \u03b5 Caprolactam entwickelte Reaktivaggregat. Mit einer neuen, kleineren Baugr\u00f6\u00dfe hat ENGEL seine L\u00f6sung systematisch weiter optimiert.<\/strong><\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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Mit von nun an zwei Baugr\u00f6\u00dfen deckt ENGEL ein noch breiteres Einsatzspektrum ab und unterst\u00fctzt seine Kunden von der Produkt- und Prozessentwicklung \u00fcber das Scale-up bis zum Serienprozess durchgehend. Das neue kleinere Reaktivaggregat deckt ein Matrixvolumen von 10 bis 600 cm\u00b3 ab und bietet damit vor allem in Technikumsanlagen viel Flexibilit\u00e4t f\u00fcr die Herstellung von Testbauteilen, Pr\u00fcfk\u00f6rpern und Bauteilen bis zu einem Gewicht von 1,5 Kilogramm. Das zweite, gr\u00f6\u00dfere Aggregat kann Matrixvolumina bis 1500 cm\u00b3 verarbeiten. Beide Aggregate bauen sehr kompakt. Sie integrieren die komplette Medienversorgung und reduzieren damit die f\u00fcr die Gesamtanlage ben\u00f6tigte Stellfl\u00e4che.<\/p>\n

Bei der In-situ-Polymerisation, dem thermoplastischen RTM-Verfahren, werden vorgeformte, trockene Faserpreforms direkt in der Werkzeugkavit\u00e4t mit der reaktiven Matrix infiltriert. Dank der niedrigen Viskosit\u00e4t des \u03b5 Caprolactams im aufgeschmolzenen Zustand lassen sich die trockenen Fasern sehr gut benetzen. Im Vergleich zum duroplastischen RTM sind l\u00e4ngere Flie\u00dfwege und ein h\u00f6herer Fasergehalt m\u00f6glich. So bildet sich beim Polymerisieren des \u03b5 Caprolactams zu Polyamid 6 ein besonders stark belastbarer Verbund, der sich unmittelbar nach seiner Herstellung im selben Prozess im Spritzguss funktionalisieren l\u00e4sst.<\/p>\n

Material schonend aufbereiten<\/h3>\n

F\u00fcr das Einspritzen der Reaktivkomponenten haben sich servoelektrisch angetriebene Injektionskolben bew\u00e4hrt. Diese erlauben eine besonders pr\u00e4zise Einstellung des Einspritzvolumens sowie ein absolut synchrones Einspritzen der beiden Komponenten. Auf die bei Reaktivanlagen \u00fcbliche Rezirkulation wird bewusst verzichtet. Es wird nur so viel Monomer aufgeschmolzen, wie unmittelbar verarbeitet wird. Die Reaktivkomponenten haben somit eine besonders kurze Verweilzeit in der Anlage und unterliegen keiner Verweilzeitstreuung. Eine thermische Sch\u00e4digung des Materials wird dadurch unterbunden.<\/p>\n

Ein weiterer Vorteil des Anlagenkonzepts von ENGEL kommt insbesondere im Versuchs- und Technikumsbetrieb bei h\u00e4ufigen Rezeptur- und Chargenwechseln zum Tragen: Verbleibendes Restmaterial kann schnell aus der Anlage entfernt werden, ohne dass die Anlage gesp\u00fclt werden muss.<\/p>\n

Neu sind magnetgekuppelte F\u00f6rderschnecken f\u00fcr die Zuf\u00fchrung der festen Reaktivkomponenten. Sie sorgen f\u00fcr einen zuverl\u00e4ssigen und prozesssicheren Einzug der Feststoffe. Die Magnetkupplungen arbeiten ber\u00fchrungslos und erm\u00f6glichen ein verschlei\u00dfteilfreies Abdichten f\u00fcr die Evakuierung der gesamten Materialzuf\u00fchrung.<\/p>\n

Der Feststoff wird innerhalb der vom Anwender gew\u00e4hlten Grenzen kontinuierlich und weitestgehend unabh\u00e4ngig vom Einspritzvorgang zudosiert und aufgeschmolzen. Bis auf den Moment der Materialaufgabe bleiben die Feststoffbevorratung und -f\u00f6rderung von der darunterliegenden Aufschmelzzone thermisch und r\u00e4umlich strikt getrennt. Auch w\u00e4hrend des Nachf\u00fcllens von Material in die Vorratsbeh\u00e4lter wird das Vakuum \u00fcber dem aufgeschmolzenen Material aufrechterhalten, was sowohl die Prozesssicherheit als auch Produktqualit\u00e4t weiter steigert.<\/p>\n

Kompatibel mit allen ENGEL Spritzgie\u00dfmaschinen<\/h3>\n

Das Reaktivaggregat von ENGEL l\u00e4sst sich in beiden Baugr\u00f6\u00dfen mit ENGEL Spritzgie\u00dfmaschinen aller Baureihen kombinieren. Spritzgie\u00dfmaschinen mit CC300 Steuerung k\u00f6nnen nachger\u00fcstet werden. Die vollst\u00e4ndige Steuerungsintegration stellt sicher, dass der Gesamtprozess zentral am Maschinendisplay kontrolliert werden kann. Optional l\u00e4sst sich das Reaktivaggregat mit einer eigenen CC300 Steuerung als Stand-alone-System betreiben.<\/p>\n

Das Einsatzspektrum der In-situ-Polymerisation reicht von kleinen Bauteilen mit d\u00fcnnen Wanddicken bis zu gro\u00dffl\u00e4chigen hochbelasteten Strukturbauteilen im automobilen Leichtbau, in der Automobilelektronik, im technischen Spritzguss und im Sportger\u00e4tebau. Beim Umspritzen von Metalleinlegern oder Kabeln in sehr kleinen Strukturen kann die In-situ-Polymerisation auch ohne Faserverst\u00e4rkung Vorteile gegen\u00fcber anderen Verfahren bieten.<\/p>\n

Trend zu thermoplastischen Composites<\/h3>\n

Im ENGEL Technologiezentrum f\u00fcr Leichtbau-Composites in \u00d6sterreich steht das neue Reaktivaggregat f\u00fcr Kundenversuche bereit. ENGEL arbeitet dort gemeinsam mit der Johannes Kepler Universit\u00e4t in Linz, \u00d6sterreich, und dem Werkzeugbauunternehmen Sch\u00f6fer kontinuierlich an der weiteren Entwicklung des In-situ-Polymerisationsverfahrens.<\/p>\n

Durch den Trend zu thermoplastischen Composites r\u00fcckt die Technologie verst\u00e4rkt in den Fokus der Leichtbauentwickler. Die durchgehend thermoplastische Materialbasis steigert die Effizienz der Verarbeitungsprozesse und bereitet dar\u00fcber hinaus einem Recycling von Composite-Bauteilen den Weg. Mit der In-situ-Polymerisation und der ENGEL organomelt Technologie hat der Systemanbieter ENGEL zwei serienreife Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Composite-Bauteilen im Programm.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n

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Die ENGEL L\u00f6sung f\u00fcr die In-situ-Polymerisation zur Produktion von faserverst\u00e4rkten thermoplastischen Kunststoffbauteilen zeichnet sich durch eine besonders kompakte Anlagentechnik aus.<\/p>\n

Quelle: ENGEL<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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