{"id":19094,"date":"2020-02-11T08:07:51","date_gmt":"2020-02-11T07:07:51","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=19094"},"modified":"2020-02-10T15:00:42","modified_gmt":"2020-02-10T14:00:42","slug":"arburg-auf-der-piae-europe-2020","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=19094","title":{"rendered":"Arburg auf der PIAE Europe 2020"},"content":{"rendered":"<p><strong>Effizienz und Ressourcenschonung im Automobilbau<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li><strong>VDI-Kongress: Arburg als Aussteller und mit Vortrag pr\u00e4sent<\/strong><\/li>\n<li><strong>Vortrag: Effiziente Fertigung hochfester Bauteile am Beispiel des Faser-Direkt-Compoundierens (FDC)<\/strong><\/li>\n<li><strong>Forschungsprojekte: Wirtschaftlicher und ressourcen\u00adschonender Leichtbau<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n<p><strong><em>Die PIAE Europe am 25. und 26. M\u00e4rz 2020 in Mannheim, Deutschland, ist der weltweit gr\u00f6\u00dfte Kongress f\u00fcr Kunststoffe im Automobilbau. Arburg beteiligt sich an der renommierten Veranstaltung des VDI (Verein Deutscher Ingenieure) zum einen mit einem Vortrag zum Thema prozessintegrierte Werkstoffaufbereitung und Ressourcenschonung im Leichtbau. Zum anderen stellt der Hersteller von Spritzgie\u00dfmaschinen und Systemen f\u00fcr die additive Fertigung innovative Forschungsprojekte und Leichtbauteile vor (Foyer, Stand 119).<\/em><\/strong><\/p>\n<p><strong><em>\u00a0<\/em><\/strong>Die Faserverst\u00e4rkung von Kunststoffen ist im Automobilbau ein elementares Verfahren, um Bauteileigenschaften gezielt in Richtung Leichtbau zu modifizieren. Entwicklungsschwerpunkte sind Kostenreduktion durch Substitution von Metall und Ersatz von technischen Kunststoffen wie PA durch PP, Verbesserung von CO<sub>2<\/sub>-Fu\u00dfabdruck, Rezyklierbarkeit und Energiebedarf und damit die Steigerung der Produktionseffizienz. Leichtbau bietet somit hohes Potenzial in Sachen Ressourcenschonung und Circular Economy \u2013 Themen, die auch im Programm \u201earburgGREENworld\u201c eine wichtige Rolle spielen.<\/p>\n<p><strong>FDC-Verfahren: Ressourcenschonender Leichtbau<\/strong><\/p>\n<p>In seinem Fachvortrag (25.\u00a0M\u00e4rz, 11:30 Uhr) erl\u00e4utert Martin Hoyer, Leiter Anwendungstechnische Entwicklung bei Arburg, wie sich mit Hilfe prozessintegrierter Werkstoffaufbereitung eine ressourcenschonende und effiziente Fertigung hochfester Bauteile realisieren l\u00e4sst. Vorgestellt werden das von Arburg gemeinsam mit dem Kunststoffzentrum SKZ in W\u00fcrzburg entwickelte Faser-Direkt-Compoundieren (FDC) und Praxisbeispiele aus der Serienfertigung.<\/p>\n<p>Das FDC-Leichtbauverfahren zeichnet sich durch hohe Verf\u00fcgbarkeit der Materialien und um bis zu 40 Prozent geringere Kosten im Vergleich zu speziellen Langfasergranulaten aus. Die FDC-Einheit an der Spritzeinheit umfasst eine Seitenbeschickung mit integrierter Schneidvorrichtung, einen angepassten Zylinder und eine spezielle Schneckengeometrie. Die Glasfasern werden als Rovings bereitgestellt, inline zugeschnitten und direkt der fl\u00fcssigen Schmelze zugef\u00fchrt. Zudem lassen sich Materialien flexibel kombinieren, Faserl\u00e4nge und Faseranteil individuell einstellen und damit die Bauteileigenschaften gezielt beeinflussen.<\/p>\n<p><strong>Forschungsprojekte: Leichtbau-Expertise von Arburg<\/strong><\/p>\n<p>Arburg ist aktiv an vielen Forschungsprojekten beteiligt, die auf der PIAE vorgestellt werden. Ein Beispiel f\u00fcr die wirtschaftliche Produktion hybrider Faserverbund-Bauteile ist das Projekt MoPaHyb (modulare Produktionsanlage zur Herstellung hochbelastbarer Hybridbauteile). Hier hat Arburg gemeinsam mit dem Fraunhofer ICT, Pfinztal, ein Bolt-on-Langfaser-Spritzaggre\u00adgat mit integriertem Faser-Direkt-Compoundieren (FDC) realisiert und an einer vertikalen 3.600-Tonnen-Presse von Dieffenbacher eingesetzt. Mit einer Sitzschale f\u00fcr das Pkw-Interieur wurde gezeigt, wie sich damit bisher nicht fertigbare Bauteil\u00addimensionen umsetzen lassen.<\/p>\n<p>Hightech-Leichtbau-Systeml\u00f6sungen in Multi-Material-Design f\u00fcr E-Fahrzeuge der Zukunft hat Forel zum Ziel. Im Rahmen dieser national \u00fcbergreifenden offenen Plattform hat Arburg zwei Forschungsprojekte gemeinsam mit der Technischen Universit\u00e4t Dresden realisiert:<\/p>\n<ul>\n<li>Die integrale Fertigung hybrider Sandwich-Strukturen im Partikelschaum-Verbundspritzgie\u00dfen war Thema des Projekts SamPa. Entwickelt wurde eine innovative Fahrzeug-Seitent\u00fcr mit gesch\u00e4umten und umspritzten Bauteilen. Dabei wurde eine neue Prozesskette zur kombinierten Verarbeitung von Kunststoffen in Partikelsch\u00e4umen und Spritzgie\u00dfen entwickelt.<\/li>\n<li>Das innovative Faserverbund-Baukastensystem des Projekts FuPro, bei dem Organobleche, Faserverbund-Hohlprofile und Spritzgie\u00dfformmasse zu hochintegrativen Mehrkomponentenstrukturen zusammengefasst werden, sowie die daf\u00fcr entwickelte hochautomatisierte Prozesskette wurde 2019 mit dem AVK-Innovationspreis und dem Materialica-Award in Gold ausgezeichnet. Das Beispiel einer Pkw-R\u00fcckenlehne zeigt das Potenzial dieser Leichtbaul\u00f6sung f\u00fcr E-Fahrzeuge der Zukunft auf. Zum Einsatz kam ein Allrounder 920 S mit FDC-Ausstattung. Zudem beteiligte Arburg an der Umsetzung einer neuartigen Greifertechnologie.<\/li>\n<\/ul>\n<p>Bei ProLemo (Produktionstechnologien f\u00fcr effiziente Leichtbau\u00admotoren) wurde eine Produktionsumgebung f\u00fcr Leichtbaumotoren entwickelt. Arburg und weitere Partner bildeten die gesamte Wertsch\u00f6pfungskette zur Fertigung von Elektroantrieben ab. Forschungspartner dieses Projekts waren die Karlsruher Institute f\u00fcr Produktionstechnik (wbk) und Fahrzeugsystemtechnik (FAST).<\/p>\n<p><strong>Additiv gefertigte Leichtbauteile<\/strong><\/p>\n<p>Erg\u00e4nzend zu Spritzgie\u00dfexponaten pr\u00e4sentiert Arburg auf der PIAE Europe 2020 eine Auswahl an Funktionsbauteilen, die additiv mit dem Freeformer im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) produziert wurden. Bei gleichbleibenden Parametern kann mit dem offenen System der F\u00fcllgrad des Bauteils gezielt ver\u00e4ndert und damit die mechanischen Eigenschaften variiert werden. Auch innerhalb eines Bauteils lassen sich verschiedene Materialdichten realisieren, was am Beispiel eines Testk\u00f6rpers mit Wabenstruktur zu sehen ist. Der Freeformer eignet sich zudem f\u00fcr die wirtschaftliche additive Fertigung von Automationskomponenten und Betriebsmitteln in kleinen St\u00fcckzahlen. So wurden z. B. f\u00fcr das FuPro-Projekt Elemente des Handling-Greifers im AKF-Verfahren produziert.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Die PIAE Europe am 25. und 26. 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