Die BMW Group hat ihren neuen Additive Manufacturing Campus offiziell er\u00f6ffnet. Der neue Campus vereint erstmalig die Produktion von Prototypen- und Serienbauteilen, die Forschung an neuen 3D-Drucktechnologien und die Qualifizierung von Mitarbeitern weltweit f\u00fcr den Einsatz der werkzeuglosen Verfahren unter einem Dach. Damit baut das Unternehmen seine Technologief\u00fchrerschaft beim Einsatz additiver Fertigungsverfahren in der Automobilindustrie weiter aus. Die BMW Group hat 15 Millionen Euro in den neuen Standort investiert.<\/p>\n
Milan Nedeljkovi\u0107, Mitglied des Vorstands der BMW AG, Produktion, sagte bei der Er\u00f6ffnung: \u201eDie Additive Fertigung ist schon jetzt ein integraler Bestandteil unseres weltweiten Produktionssystems und in unserer Digitalisierungsstrategie fest verankert. Neue Technologien wie diese k\u00f6nnen k\u00fcnftig die Produktionszeiten weiter verk\u00fcrzen und das Potenzial werkzeugloser Fertigungsmethoden weiter aussch\u00f6pfen.\u201c<\/p>\n
Daniel Sch\u00e4fer, Bereichsleiter f\u00fcr Produktionsintegration und Pilotwerk bei der BMW Group, erg\u00e4nzt: \u201eUnser Ziel ist es, die 3D-Druckverfahren zunehmend f\u00fcr die Automobilproduktion zu industrialisieren und neue Automatisierungskonzepte in der Prozesskette umzusetzen. Damit wird die Herstellung von Komponenten f\u00fcr die Serienproduktion von Automobilen wirtschaftlicher und wir tragen dazu bei, Entwicklungsprozesse zu beschleunigen. Gleichzeitig arbeiten wir mit verschiedenen Bereichen innerhalb des Unternehmens wie der Fahrzeugentwicklung und der Komponentenfertigung sowie dem Einkauf- und Lieferantennetzwerk zusammen. So k\u00f6nnen wir die Technologie systematisch integrieren und wirksam einsetzen<\/p>\n
Technologiefortschritte durch langj\u00e4hrige Inhouse-Kompetenz und Kooperationen<\/strong><\/p>\n Jens Ertel, Leiter des Additive Manufacturing Campus: \u201eIn den vergangenen knapp 30 Jahren haben wir eine umfassende Kompetenz bei der BMW Group aufgebaut. Diese werden wir im Campus weiter ausbauen. Wir verf\u00fcgen \u00fcber die neuesten Maschinen und Technologien. Dar\u00fcber hinaus entwickeln und designen wir Bauteile, die im Vergleich zu konventionellen Produktionsverfahren schneller herzustellen, flexibler in ihrer Form und funktionaler sind.\u201c Ertel weiter: \u201eWir arbeiten intensiv daran, die Additive Fertigung auszureifen und einen maximalen Nutzen \u00fcber den gesamten Produktlebenszyklus \u2013 von der Konzeptidee eines Fahrzeugs und der Produktion bis hin zum Aftersales-Bereich und dem Einsatz in klassischen Fahrzeugen zu generieren.\u201c<\/p>\n Im vergangenen Jahr hat die BMW Group etwa 300.000 Teile additiv gefertigt. Aktuell arbeiten bis zu 80 Mitarbeiter in dem Kompetenzzentrum und etwa 50 industrielle Metall- und Kunststoffanlagen sind bereits in Betrieb. Zus\u00e4tzlich sind mehr als 50 Anlagen an weiteren Produktionsstandorten weltweit im Einsatz.<\/p>\n Langj\u00e4hrige Kooperationen mit f\u00fchrenden Herstellern der Branche und Hochschulen sowie die Technologie-Scoutings nach Neueinsteigern in der Branche erm\u00f6glichen den Zugang zu neuesten Technologien. Bereits 2016 hat BMW i Ventures \u2013 die Venture-Einheit der BMW Group \u2013 in das im Silicon Valley ans\u00e4ssige Unternehmen Carbon investiert. Mit der DLS-Technologie (Digital Light Synthesis) gelang Carbon ein Durchbruch bei den fl\u00e4chig arbeitenden Verfahren. Mithilfe eines fl\u00e4chig arbeitenden Beamers k\u00f6nnen Bauteile bei dieser Fertigungstechnologie deutlich schneller gebaut werden.<\/p>\n Ein weiteres Investment t\u00e4tigte die BMW Group im Jahr 2017: Das Start-up Desktop Metal hat sich auf die additive Fertigung von Metallteilen spezialisiert und entwickelt innovative und hochproduktive Fertigungsverfahren. Auch hier besteht eine enge Zusammenarbeit. Im selben Jahr investierte BMW i Ventures in das US Startup Xometry, die weltweit f\u00fchrende Plattform f\u00fcr die On-Demand-Fertigung. Durch ein gro\u00dfes Netzwerk aus Fertigungsunternehmen beispielweise aus dem Bereich 3D-Druck, bietet Xometry schnellen Zugang zu Bauteilen.<\/p>\n Das j\u00fcngste Investment, das deutsche Startup ELISE, erm\u00f6glicht es Ingenieuren eine Bauteil-DNA zu erstellen, die alle technischen Anforderungen wie z.B. Lasten, Fertigungsrestriktionen, Kosten sowie m\u00f6gliche Optimierungsparameter beinhaltet. Basierend auf dieser DNA, sowie unter der Einbindung etablierter Entwicklungstools generiert ELISE automatisiert optimale Bauteile. Das Ziel der BMW Group ist es, durch Kooperationen mit innovativen Partnern und Hochschulen den Einsatz der Technologie zu beschleunigen und im Unternehmen ein geeignetes Portfolio von Fertigungsverfahren aufzubauen.<\/p>\n \u00a0<\/strong>Additive Fertigung in Forschung und Vorentwicklung<\/strong><\/p>\n Im Vorentwicklungsbereich des Additive Manufacturing Campus werden neue Technologien und Werkstoffe optimiert und f\u00fcr den fl\u00e4chendeckenden Einsatz im gesamten Unternehmen vorbereitet. Das Team besch\u00e4ftigt sich dabei insbesondere mit der Automatisierung von Prozessketten, die bisher sehr viel manuelle Arbeit gebunden haben, um die 3D-Druckverfahren wirtschaftlicher zu gestalten und langfristig eine Gro\u00dfserienproduktion zu erm\u00f6glichen.<\/p>\n Bei der Industrialisierung von 3D-Druckverfahren sind Forschungsprojekte von zentraler Bedeutung. Hierzu z\u00e4hlen auch die vom Bundesministerium f\u00fcr Bildung und Forschung gef\u00f6rderten Verbundprojekte \u201cIndustrialisierung und Digitalisierung von Additive Manufacturing f\u00fcr automobile Serienprozesse (kurz IDAM)\u201c und “Integrierte Linienanwendung von polymerbasierten AM-Technologien (kurz POLYLINE)”.<\/p>\n Im Projekt IDAM legt die BMW Group gemeinsam mit zw\u00f6lf Projektpartnern einen wichtigen Grundstein f\u00fcr die Integration der additiven Fertigung in die Serienproduktionsumgebung der Automobilindustrie. Im Additive Manufacturing Campus wird eine Fertigungslinie aufgebaut, die die gesamte Prozesskette abbildet: von der digitalen Produktionsvorbereitung \u00fcber die Herstellung von Komponenten bis hin zur Nachbearbeitung. Das IDAM-Team bereitet die Fertigungslinie f\u00fcr die spezifischen Anforderungen zur Herstellung von Serien-, sowie Einzel- und Ersatzteilen vor. Die angestrebten St\u00fcckzahlen sprechen f\u00fcr den Signalcharakter des Verbundprojektes: Mit der Fertigungslinie sollen k\u00fcnftig mindestens 50.000 Serienkomponenten pro Jahr und \u00fcber 10.000 Einzel- und Ersatzteile in sehr hoher Qualit\u00e4t hergestellt werden k\u00f6nnen. Die BMW Group st\u00e4rkt damit die technologische Vorreiterrolle Deutschlands.<\/p>\n Dar\u00fcber hinaus treibt der Additive Manufacturing Campus auch ma\u00dfgeblich die Serienproduktion von Kunststoffbauteilen voran. Im Rahmen des Projekts POLYLINE werden unter anderem die digitale Vernetzung von Prozessschritten, sowie eine durchg\u00e4ngige Methodik zur Qualit\u00e4tssicherung entlang des Gesamtprozesses erarbeitet. In einem Konsortium von 15 Projektpartnern wird im Additive Manufacturing Campus eine zukunftsf\u00e4hige, vollst\u00e4ndig vernetzte und automatisierte Produktionslinie zur Herstellung von Kunststoffbauteilen entwickelt und erprobt. Mithilfe der gewonnenen Erkenntnisse soll es zuk\u00fcnftig m\u00f6glich sein, die Fertigungskosten um bis zu 50 Prozent zu senken. Das spielt eine wichtige Rolle beim Einsatz in der Serienfertigung. Au\u00dferdem sollen integrierte Qualit\u00e4tssicherungsmethoden die Robustheit der Technologien steigern und die Fertigung nachhaltiger gestalten.<\/p>\n Unternehmensweite Qualifizierung <\/strong><\/p>\n Neben der Fertigung von Bauteilen bietet das Campus Team individuelle Beratungen und Schulungen f\u00fcr Mitarbeiter verschiedener Unternehmensbereiche an. \u201eF\u00fcr einen erfolgreichen Roll-out der Technologien ist es wichtig, die Kollegen aus dem gesamten Netzwerk mit den Vorteilen und Funktionalit\u00e4ten der Verfahren vertraut zu machen. Denn der Einsatz erfordert eine neue Denkweise und Herangehensweise bei der Konzipierung von Bauteilen. Durch die hohe Gestaltungsfreiheit ergeben sich neue Designs und Funktionen. Mittlerweile gibt es zahlreiche Bauteile, die ausschlie\u00dflich mithilfe additiver Verfahren hergestellt werden k\u00f6nnen\u201c, erkl\u00e4rt Jens Ertel.<\/p>\n An nahezu allen Produktionsstandorten des Unternehmens werden bereits 3D-Druckbauteile hergestellt. Die Einsatzgebiete erstrecken sich auch dort von Prototypenteilen \u00fcber Produktionshilfsmittel bis hin zu l\u00e4nderspezifischen Teilen f\u00fcr Kunden. F\u00fcr die BMW Group ist es sinnvoll, die Teile dort herzustellen, wo sie ben\u00f6tigt werden. Damit erg\u00e4nzen additive Fertigungsverfahren bestehende Produktionstechnologien.<\/p>\n \u00a0<\/strong>Anwendungen in der Serienproduktion<\/strong><\/p>\n Bereits 1991 produzierte die BMW Group erste Prototypenteile und setzte diese beim Bau von Konzeptfahrzeugen ein. 2010 hat das Unternehmen damit begonnen, kunststoff- und metallbasierte Verfahren zun\u00e4chst in kleineren Serien einzusetzen. Dazu geh\u00f6rt das in den DTM-Fahrzeugen eingesetzte additiv gefertigte Wasserpumpenrad. Weitere Serieneins\u00e4tze folgten ab 2012 mit verschiedenen Bauteilen f\u00fcr den Rolls-Royce Phantom sowie den BMW i8 Roadster (2017) und den MINI John Cooper Works GP (2020). In letzterem sind bereits vier 3D-gedruckte Komponenten serienm\u00e4\u00dfig integriert.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Die BMW Group hat ihren neuen Additive Manufacturing Campus offiziell er\u00f6ffnet. 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