Bei allen Blasformverfahren in der Kunststoffindustrie stellt einer der kritischsten Schritte die K\u00fchlung der Kunststoffteile dar. Bei diesem Arbeitsschritt kann durch die Wahl der richtigen Technik die gr\u00f6\u00dfte Ersparnis an Zeit und Material realisiert werden.<\/p>\n
\u00dcblicherweise entstehen die Teile beim Blasformen durch das Einbringen von Druckluft, die das hei\u00dfe Material von innen gegen die Form dr\u00fcckt, wobei die Teile dann lediglich an der Formwand durch den Einsatz von Kaltwasser gek\u00fchlt werden. Dabei entstehen aufgrund der Temperaturdifferenz zwischen Innen- und Au\u00dfenwand der Teile nicht nur Materialspannungen, es kommt auch zu einer wesentlich langsameren Abfuhr der W\u00e4rme, da diese lediglich \u00fcber die Au\u00dfenwand der geformten Teile geschieht. Hier kommen nun die Internal Air Cooling Systems (IACS)<\/strong> von WITTMANN zum Einsatz. Die zus\u00e4tzliche Innenwand-K\u00fchlung der Teile, die mit kalter Druckluft erzielt wird, f\u00fchrt in der Regel zu einer Produktionssteigerung von zumindest 15 %. Zumeist sind jedoch noch weitaus bessere Werte zu erzielen. Die deutliche Reduktion von Materialspannungen erlaubt dar\u00fcber hinaus eine Materialeinsparung von bis zu 10 % des Produktgewichts, wobei der Fertigteil schlie\u00dflich immer noch die auch schon zuvor durchgef\u00fchrten Dichtheits-, Fall- und Belastungspr\u00fcfungen besteht. Die Amortisationszeit f\u00fcr ein solches Internal Air Cooling System liegt erfahrungsgem\u00e4\u00df bei deutlich unter einem Jahr.<\/p>\n Ein solches System zur Internen Formenk\u00fchlung<\/strong> besteht zun\u00e4chst aus einem Druckluftk\u00fchlger\u00e4t. Hierbei handelt es sich entweder um den WITTMANN Blow Molding Booster (BMB)<\/strong>, der f\u00fcr eine Drucklufttemperatur von etwa 5 \u00b0C sorgt; oder aber um den Blow Air Chiller (BAC)<\/strong>, der die Druckluft auf etwa -35 \u00b0C abk\u00fchlt. Speziell entwickelte Blasventilbl\u00f6cke (BVB)<\/strong> steuern \u00fcber eine Kontrollbox die verschiedenen Abl\u00e4ufe: den Fluss der Druckluft durch einen Blasdorn in das Innere des Produkts, und \u00fcber eine kontrollierte Entl\u00fcftung den anschlie\u00dfenden Abfluss der Druckluft aus dem Produkt heraus. F\u00fcr jedes einzelne Produkt, welches im Blasformprozess auf diese Weise gek\u00fchlt werden soll, muss eigens ein spezieller Blasdorn entwickelt werden, denn die jeweils pr\u00e4zise vorzunehmende unterschiedliche Luftverteilung im Innern des jeweiligen Produkts spielt hier eine immens wichtige Rolle, wie auch das jeweils richtige Verh\u00e4ltnis von Zu- und Abluft.<\/p>\n Produktionssteigerung von bis zu \u00fcber 50 %<\/strong><\/p>\n Der Blow Molding Booster (BMB)<\/u><\/strong> wurde speziell im Hinblick auf bestimmte Eigenschaften entwickelt \u2013 die ihn nun auszeichnen. Er ist kompakt, kosteng\u00fcnstig, wartungsfrei und bez\u00fcglich der Qualit\u00e4t der Druckluft, die zum Einsatz kommt, verh\u00e4lt er sich v\u00f6llig unkompliziert. Die Luftaustrittstemperatur liegt stets \u00fcber dem Gefrierbereich, womit keine aufw\u00e4ndig gestaltete Trocknung der Druckluft ben\u00f6tigt wird, und sich die Frage nach einem hierbei zu verwendenden \u00d6l erst gar nicht stellt. Wichtig ist lediglich, dass die Druckluft zwischen 6 bis 15 bar aufweist und ausreichend gefiltertes Kaltwasser mit maximal 15 \u00b0C zur Verf\u00fcgung gestellt wird. Blow Molding Booster<\/strong> sind in drei verschiedenen Gr\u00f6\u00dfen f\u00fcr Druckluftmengen zwischen 160 und 600 Nm\u00b3\/h erh\u00e4ltlich und erzielen in der Regel eine Produktionssteigerung zwischen 10 und 35 %. Die kompakte Bauweise dieser Ger\u00e4te erlaubt in den meisten F\u00e4llen eine direkte Installation auf der Produktionsmaschine, was die Zuleitungen kurz h\u00e4lt und den Bodenbereich in der Produktion nicht unn\u00f6tig verstellt.<\/p>\n Der Blow Air Chiller (BAC)<\/u><\/strong> ist weitaus komplexer im Aufbau und verlangt auch eine entsprechende Druckluftqualit\u00e4t mit einem Druck zwischen 7 und 15 bar, einem Rest\u00f6lgehalt von 0,01 mg\/m\u00b3 und einem Drucktaupunkt von 5 \u00b0C bei 7 bar (oder niedriger). Von Zeit zu Zeit ist auch das hier zum Einsatz kommende Molekularsieb einer Wartung zu unterziehen. Dieser Aufwand wird mit Produktionszuw\u00e4chsen von 15 bis \u00fcber 50 % belohnt. In manchen F\u00e4llen konnte sogar schon eine Verk\u00fcrzung der Blas- und Entl\u00fcftungszeit auf ein Drittel des urspr\u00fcnglichen Werts erzielt werden. Beim Blow Air Chiller<\/strong> wird die verwendete Druckluft durch den internen Pressure Air Dryer (PAD)<\/strong> gef\u00fchrt, der mit einem Molekularsieb ausgestattet ist, welches sich durch den simplen Einsatz trockener Druckluft regeneriert. Der Taupunkt der Prozessluft wird unter -40 \u00b0C abgesenkt, damit sich im System kein Eis bilden kann. Die die Abl\u00e4ufe steuernden Blasventilbl\u00f6cke<\/strong> sind f\u00fcr den Einsatz bei derart niedrigen Temperaturen ausgelegt. Auch beim Blow Air Chiller<\/strong> wird Kaltwasser mit maximal 15 \u00b0C ben\u00f6tigt \u2013 bei einem Druck von 3 bis 8 bar. WITTMANN Blow Air Chiller<\/strong> verf\u00fcgen \u00fcber den am Ger\u00e4t eingebauten FIT<\/strong> Regler, ein Steuerungsdisplay, auf dem die Prozessvisualisierung erfolgt, und \u00fcber welches auf alle relevanten Ger\u00e4tedaten zugegriffen werden kann. Hier besteht auch die M\u00f6glichkeit, Daten zu speichern und \u00fcber spezielle Steuerungsfunktionen an andere Verarbeitungsmaschinen weiterzugeben.<\/p>\n Die Spezialisten der WITTMANN Gruppe bieten f\u00fcr s\u00e4mtliche Systeme zur Internen Formenk\u00fchlung umfassende Beratungsleistungen an. Nach eingehender Diskussion der Systemanforderungen wird f\u00fcr jeden Kunden ein kostenloses ma\u00dfgeschneidertes Angebot erstellt, welches eine Einsch\u00e4tzung der zu erwartenden Produktionssteigerung enth\u00e4lt.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Bei allen Blasformverfahren in der Kunststoffindustrie stellt einer der kritischsten Schritte die K\u00fchlung der Kunststoffteile dar…<\/p>\n","protected":false},"author":2,"featured_media":23963,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[24,16],"tags":[],"series":[],"class_list":["post-23962","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-plas-tv-meldungen-auf-der-startseite-unterhalb-slider","category-plast-tv-textmeldungen"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/23962","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/users\/2"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcomments&post=23962"}],"version-history":[{"count":1,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/23962\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":23964,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/posts\/23962\/revisions\/23964"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=\/wp\/v2\/media\/23963"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fmedia&parent=23962"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fcategories&post=23962"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Ftags&post=23962"},{"taxonomy":"series","embeddable":true,"href":"https:\/\/plas.tv\/index.php?rest_route=%2Fwp%2Fv2%2Fseries&post=23962"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}