{"id":26215,"date":"2021-05-19T10:41:20","date_gmt":"2021-05-19T08:41:20","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=26215"},"modified":"2021-05-19T10:41:20","modified_gmt":"2021-05-19T08:41:20","slug":"internationales-publikum-beim-engel-lightweight-future-day","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=26215","title":{"rendered":"Internationales Publikum beim ENGEL Lightweight Future Day"},"content":{"rendered":"
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Leichtbau hat Konjunktur. Zum Erreichen der Klimaschutzziele kommt ihm eine zentrale Rolle zu. Der Lightweight Future Day 2021, zu dem der Maschinenbauer und Systeml\u00f6ser ENGEL Anfang Mai eingeladen hatte, machte einmal mehr deutlich, dass der Leichtbau eine Schl\u00fcsseltechnologie auf dem Weg zu einer CO2-neutralen Welt ist \u2013 und dass Thermoplaste daran einen gro\u00dfen Anteil haben werden.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

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Aus allen wichtigen Anwenderbranchen, wie Automobil- und Automobilzulieferindustrie, Fahrrad- und Motorradbau, Luftfahrt sowie Sport- und Freizeitindustrie, stellten hochkar\u00e4tige Experten aus der Industrie sowie Vertreter von renommierten Forschungsinstituten auf dem Lightweight Future Day 2021 aktuelle L\u00f6sungen und L\u00f6sungsans\u00e4tze vor. Mehr als 500 Teilnehmer erhielten wertvolle Einsichten aus insgesamt 15 Vortr\u00e4gen, die die aktuellen Entwicklungen und Trends im Leichtbau in allen Facetten pr\u00e4sentierten, und diskutierten mit. Nach jedem Vortrag gab es eine Q&A-Session, die von Dr. Norbert M\u00fcller, Leiter Entwicklung smart machine von ENGEL, und Dr. Bastian Brenken, Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer des Composites United e.V., moderiert wurde. Die beiden Branchenexperten f\u00fchrten mit viel Fachkompetenz durchs Programm und verstanden es, dabei eine lockere und unterhaltsame Tagungsatmosph\u00e4re zu schaffen. Aufgrund der anhaltenden Corona-Pandemie fand der Lightweight Future Day in diesem Jahr virtuell statt. Die Teilnehmer kamen vor allem aus Europa mit Schwerpunkt Deutschland, UK und Benelux, aber \u201eauch einige Leichtbauexperten aus den USA scheuten nicht die f\u00fcr sie fr\u00fche Konferenzzeit\u201c, wie Christian Wolfsberger, Business Development Manager Lightweight Composites von ENGEL<\/a> und Organisator des Lightweight Future Days, betont.<\/p>\n

Thermoplastische Composites beschleunigen die Serienfertigung<\/h2>\n

Thermoplastische Composites und die entsprechende Fertigungstechnik erleichtern die Serienfertigung mit hohen St\u00fcckzahlen deutlich, wie im ersten Vortrag Michael Thienel, Experte f\u00fcr die Entwicklung von T\u00fcrkonzepten beim Automobilzulieferer Brose erkl\u00e4rte: \u201eMit einem intelligenten Materialmix ist es uns hier gelungen, ein innovatives T\u00fcrsystem zu entwickeln, das bei Leichtbau, Funktionalit\u00e4t und Designfreiheit neue Ma\u00dfst\u00e4be setzt. Im Vergleich zu herk\u00f6mmlichen stahlbasierten Produkten sparen wir bis zu f\u00fcnf Kilogramm, also 40 Prozent des Gewichts, ein \u2013 bei gleichbleibender Crashsicherheit. Zudem erreichen wir eine Wandst\u00e4rke von nur noch 0,6 Millimetern.\u201c Sein Unternehmen liefert bereits seit 2018 j\u00e4hrlich eine Million T\u00fcrmodule aus faserverst\u00e4rkten Thermoplasten (Organoblech) an Ford. Heute steht Brose bereits mit der n\u00e4chsten Generation von T\u00fcrmodulen an der Schwelle zur Serienreife: Das neue Strukturbauteil ersetzt weitere stahlbasierte T\u00fcrelemente. In Summe spart das pro Autot\u00fcr ein weiteres Kilogramm Gewicht ein, und dar\u00fcber hinaus ist das System kosteng\u00fcnstiger als die Stahlvariante.<\/p>\n

Viele Vortr\u00e4ge des Lightweight Future Day zeigen, dass der Weg zum modernen Leichtbau oft \u00fcber die Thermoplast-Verarbeitung f\u00fchrt. So setzt auch FACC, ein Spezialist f\u00fcr Leichtbaukomponenten im Flugzeugbau, auf Thermoplaste. Das Unternehmen hat dabei insbesondere den Zukunftsmarkt \u201eUrban Air Mobility\u201c im Blick, bemannte Flugtaxis und unbemannte Drohnen im st\u00e4dtischen Luftverkehr, wie Rene Adam, Director Research & Technology des Unternehmens, schilderte. Erwartet wird ein Produktionsvolumen von 5.000 bis 30.000 Komponenten pro Jahr. Das sind im Vergleich zur Produktion von Bauteilen f\u00fcr gr\u00f6\u00dfere Flugzeuge, die bei etwa 1.000 St\u00fcck pro Jahr liegen, deutlich h\u00f6here Zahlen. Die bisher im Flugzeugbau vor allem gebr\u00e4uchlichen Duroplaste w\u00e4ren aufgrund ihrer langen H\u00e4rtungszeiten den hier notwendigen kurzen Zykluszeiten nicht gewachsen.<\/p>\n

Recyclingf\u00e4higkeit macht Leichtbau nachhaltiger<\/h2>\n

Aber auch im traditionellen Flugzeugbau werden Thermoplaste wohl zuk\u00fcnftig eine gr\u00f6\u00dfere Rolle spielen, da sich die Luftfahrtindustrie selbst die Klimaneutralit\u00e4t bis 2050 zum Ziel gesetzt hat. Rene Adam: \u201eDie Produktionsprozesse in der Luftfahrtindustrie werden sich komplett ver\u00e4ndern. Hybridguss, Kaltverklebung und Rapid Forming sind derzeit hier noch keine Standardprozesse. Wir m\u00fcssen die Kostenstrukturen und die Produktionszyklen erheblich verbessern. Wir bei FACC glauben, dass aus diesen Gr\u00fcnden Thermoplaste das Schl\u00fcsselmaterial f\u00fcr zuk\u00fcnftige Faserverbundkunststoffe in der Luftfahrtindustrie sein werden.\u201c<\/p>\n

Ein weiteres Thema zog sich wie ein roter Faden durch viele Vortr\u00e4ge: die hervorragende Recyclingf\u00e4higkeit von Thermoplasten im Vergleich zur eher eingeschr\u00e4nkten Wiederverwertbarkeit duroplastischer Faserverbundmaterialien. Georg K\u00e4smeier, Managing Partner beim Ingenieurunternehmen Forward Engineering, wies darauf hin, dass die EU die Kreislaufwirtschaft im Rahmen des Green Deals zur Norm machen will. \u201eJetzt ist der richtige Zeitpunkt, in Ihrer Produktentwicklung vom linearen zum zirkul\u00e4ren Denken \u00fcberzugehen und den Recyclingprozess schon beim Produktdesign mitzudenken\u201c, forderte er die Konferenzteilnehmer auf. Im Rahmen einer Studie hat sein Unternehmen die CO2-Bilanz bei der Produktion eines Bremspedals auf Basis von Prim\u00e4r-Thermoplasten, biobasierten Materialien und rezyklierten Thermoplasten verglichen. Dabei erwies sich das CO2-Einsparpotenzial beim Einsatz von Thermoplasten mit Rezyklatanteil als erheblich. \u201eWir glauben, dass thermoplastische Werkstoffe ein gro\u00dfes Potenzial im Hinblick auf Nachhaltigkeit haben. Dazu m\u00fcssen jetzt Recyclingprozesse im industriellen Ma\u00dfstab etabliert werden. Aber wir sehen, dass diese Herausforderung von der Industrie angegangen wird \u201c, sagte K\u00e4smeier.<\/p>\n

Thermoplastische Leichtbauteile in einem Zug<\/h2>\n

Aufgrund der wachsenden Bedeutung von Thermoplasten f\u00fcr den Leichtbau hat ENGEL in den vergangenen Jahren viel in Technologien und Anlagen zur Verarbeitung thermoplastischer Composites investiert. \u201eWir k\u00f6nnen weltweit als erste einen vollst\u00e4ndig integrierten Prozess anbieten, der mit einer UD-Tape-Legezelle<\/a> beginnt und an dessen Ende eine komplett konsolidierte, \u00fcberspritzte thermoplastische Leichtbaukomponente steht\u201c, so Paul Zwicklhuber, Entwicklungsingenieur Composite Processing bei ENGEL, in seinem Vortrag. Die Tape-Legezelle arbeitet nach dem Pick-and-Place-Prinzip. Damit lassen sich im Takt von drei bis vier Sekunden Tapes ablegen und punktuell miteinander verschwei\u00dfen. Da die Qualit\u00e4t des Stacks wesentlich von der Genauigkeit der Tape-Positionierung abh\u00e4ngt, hat ENGEL die Legezelle mit einem Messsystem mit hochaufl\u00f6sender Kameratechnik ausger\u00fcstet. Danach folgt eine Konsolidieranlage, mit der die thermoplastischen Tape-Gelege im Spritzgie\u00dftakt konsolidiert werden. Die Konsolidierung l\u00e4sst sich nahtlos in den Gesamtprozess integrieren, was die Effizienz in der Produktion ma\u00dfgeschneiderter Tape-L\u00f6sungen deutlich erh\u00f6ht.<\/p>\n

Im Zentrum des integrierten Prozesses steht das organomelt Verfahren von ENGEL. Dabei werden thermoplastische Faserverbund-Halbzeuge wie UD-Tapes und Organobleche umgeformt und funktionalisiert. Funktionselemente, wie zum Beispiel Versteifungsrippen oder Montageelemente, lassen sich unmittelbar nach dem Umformen mit einem Thermoplast aus der Werkstoffgruppe des Matrixmaterials anspritzen. Dies erm\u00f6glicht einen hochintegrierten und v\u00f6llig automatisierten Fertigungsprozess \u2013 gleichzeitig vereinfacht das Verfahren das Recycling der Bauteile am Ende ihrer Nutzungsdauer. Das organomelt Verfahren ist auch bei der Produktion der T\u00fcrmodule von Brose im Einsatz.<\/p>\n

Dass Leichtbauwerkstoffe auch dann Vorteile haben k\u00f6nnen, wenn es nicht auf das Gewicht ankommt, zeigte das Beispiel des Schweizer Unternehmens Svismold. Das Unternehmen hat einen Hersteller von Surfboards davon \u00fcberzeugen k\u00f6nnen, die bisherigen Duroplast-Flossen, gegen eine Flosse aus thermoplastischen Faserverbundkunststoffen auszutauschen \u2013 auf Basis von UD-Tapes. Es zeigte sich, dass sich die neue Flosse durch einzigartig pr\u00e4zise Steuerungseigenschaften auszeichnete. Ein Grund daf\u00fcr sind die pr\u00e4zise berechneten Kraftfl\u00fcsse im Bauteil, die sich dank der Ausrichtung der Fasern durch das UD-Tape im Bauteil exakt abbilden lassen \u2013 und das bei geringeren Produktionskosten. Das Surfboard mit der neuen Flosse wurde von der Surf-Community begeistert angenommen.<\/p>\n

Austausch bleibt wichtig \u2013 pers\u00f6nlich und \u00fcber Branchen hinweg<\/h2>\n

Besonders der Erfahrungs- und Wissensaustausch zwischen Maschinen- und Anlagenbauern, Materiallieferanten, Werkzeugbauern, Forschern und Entwicklern machen den ENGEL Lightweight Future Day f\u00fcr die Teilnehmer so wertvoll. Hinzu kommt der Austausch zwischen sonst separaten Branchen, die aber nach L\u00f6sungen f\u00fcr \u00e4hnliche Herausforderungen suchen.<\/p>\n

\u201eAuch wenn die virtuelle Plattform in diesem Jahr eine besonders hohe Reichweite erzielte, bleiben f\u00fcr uns die pers\u00f6nlichen Kontakte wichtig\u201c, sagt Christian Wolfsberger. \u201eWir freuen uns darauf, im n\u00e4chsten Jahr den Lightweight Future Day wieder als Pr\u00e4senz- oder Hybridveranstaltung anbieten und m\u00f6glichst viele Teilnehmer vor Ort in Schwertberg begr\u00fc\u00dfen zu k\u00f6nnen.\u201c<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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