{"id":27866,"date":"2021-09-21T08:44:28","date_gmt":"2021-09-21T06:44:28","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=27866"},"modified":"2021-09-20T13:47:10","modified_gmt":"2021-09-20T11:47:10","slug":"arburg-auf-der-formnext-2021","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=27866","title":{"rendered":"Arburg auf der formnext 2021"},"content":{"rendered":"<p><strong>Medizinisches Original-PEEK und innovative Anwendungen<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li><strong>Premiere: Freeformer verarbeitet medizinisch zugelassenes Original-PEEK von Evonik zu Implantaten<\/strong><\/li>\n<li><strong>Mehrwert: Individualisierte Wilson-Baseballschl\u00e4ger, schnelles Time-to-market, Post Processing<\/strong><\/li>\n<li><strong>Schwesterfirma innovatiQ: Auch LAM-Verfahren f\u00fcr additive LSR-Bauteile auf Arburg-Stand zu sehen<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n<p>Vom 16. bis 19. November ist Arburg auf der formnext 2021 in Frankfurt vertreten. Das Unternehmen pr\u00e4sentiert diesmal mit dem gr\u00f6\u00dften Stand auf der gesamten Weltleitmesse f\u00fcr die additive Fertigung (D131, Halle 12.1) ein breites Spektrum an High-End-Maschinen, innovativen Anwendungen und spannenden Bauteilbeispielen. F\u00fcr die AM-Branche interessant ist die Fertigung von Implantaten aus medizinisch zugelassenem PEEK. Insgesamt sind vier Freeformer-Exponate und das Portfolio der Arburg-Schwesterfirma innovatiQ zu sehen. Zu den Bauteil-Highlights z\u00e4hlen individualisierte Wilson-Baseballschl\u00e4ger und in Smartphones additiv verarbeitete Klebstoffe von tesa.<\/p>\n<p>\u201eMit PEEK haben wir unser Materialspektrum deutlich erweitert. Dass es sich dabei um ein medizinisch zugelassenes Original-Kunststoffgranulat handelt, ist in der AM-Branche \u00e4u\u00dferst gefragt. Zudem ist dieser Werkstoff f\u00fcr technische Teile interessant\u201c, erkl\u00e4rt Martin Neff, Abteilungsleiter Arburg Kunststoff-Freiformen bei Arburg.\u201c Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg, erg\u00e4nzt: \u201eDie Verarbeitung von PEEK ist aber lange noch nicht alles: Die Fachbesucher erwartet vier Freeformer und innovative Praxisbeispiele, die das gro\u00dfe Potenzial des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) aufzeigen.\u201c<\/p>\n<p><strong>Materialspektrum erweitert: PEEK f\u00fcr Medizintechnik<\/strong><\/p>\n<p>PEEK (Polyetheretherketon) ist besonders f\u00fcr medizintechnische Anwendungen interessant. Auf der formnext verarbeitet ein f\u00fcr Hochtemperatur-Anwendungen ausgelegter Freeformer 300-3X erstmals das originale Kunststoffgranulat \u201eVestakeep\u00ae i2 G\u201c des Partners Evonik zu individualisierten Sch\u00e4delknochen-Implantaten. Das f\u00fcr dauerhaft implantierbare Medizinprodukte zugelassene Originalmaterial erweitert das Anwendungsspektrum f\u00fcr das Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF). Das AKF-Verfahren ist f\u00fcr den Praxiseinsatz in der Medizintechnik auch deshalb besonders interessant, weil sich damit die Prozessqualit\u00e4t zuverl\u00e4ssig dokumentieren und jedes Bauteil eindeutig r\u00fcckverfolgen l\u00e4sst.<\/p>\n<p>Eine weitere medizintechnische Anwendung wird im Rahmen eines Verbundprojekts mit der Uniklinik Basel demonstriert, die einen Freeformer 200-3X im Einsatz hat. Das Exponat in Frankfurt fertigt resorbierbare Implantate Resomer LR 706 (Composite aus poly L-lactide-co-D,L-lactide und \u00df-TCP). Dieses Polymer-Composite der Firma Evonik enth\u00e4lt 30 Prozent keramische Zus\u00e4tze. Das Bauteil ist so stabiler und gibt zudem Calcium ab, um den Knochenaufbau zu f\u00f6rdern.<\/p>\n<p><strong>Individualisiert: Wilson-Schl\u00e4ger und Robot-Greifer<\/strong><\/p>\n<p>Anhand zahlreicher Bauteile zeigt Arburg auf, wie Freeformer-Kunden echten Mehrwert generieren. Ein Highlight sind Baseball-Schl\u00e4ger von Wilson. Der renommierte US-Sportartikelhersteller nutzt das AKF-Verfahren, um seine Gro\u00dfserienartikel \u2013 in vorgestellten Beispiel Schl\u00e4gergriffe \u2013 nach Kundenwunsch zu veredeln und zu individualisieren.<\/p>\n<p>Ein weiteres Einsatzfeld sind Automationsl\u00f6sungen und Betriebsmittel. Ein Freeformer 300-3X fertigt einen Zwei-Komponenten-Greifer aus PC\/ABS und TPU, der f\u00fcr eine knifflige Entnahmeaufgabe in der Arburg-Spritzteilfertigung konzipiert ist. Der Clou ist eine weiche TPU-Membran, die sich per Druckluft formschl\u00fcssig weitet.<\/p>\n<p>Mit dem Partner OTEC wird zudem gezeigt, wie AKF-Bauteilen durch Post Processing die gleiche Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t erreichen k\u00f6nnen wie Spritzteile.<\/p>\n<p><strong>Mehrwert und schnelles Time-to-market<\/strong><\/p>\n<p>Dass sich selbst ungew\u00f6hnliche Materialien mit dem Freeformer verarbeiten lassen, hat tesa unter Beweis gestellt. Der f\u00fcr selbstklebende Systeml\u00f6sungen bekannte Markenhersteller verarbeitet Klebstoffgranulate. Auf der formnext ist ein Smartphone mit verklebter Glasabdeckung zu sehen. Im Vergleich zu herk\u00f6mmlichen Klebeverfahren kann AKF den Abfall um rund 90 Prozent reduzieren.<\/p>\n<p>Einen Benchmark in Sachen Time-to-Market setzt das von Arburg w\u00e4hrend der Corona-Pandemie realisierte Projekt \u201eMund-Nasen-Maske\u201c: Mit Hilfe des Freeformers dauerte es nur 41 Tage von der Entwicklung und Optimierung erster Prototypen bis zur Spritzgie\u00dfserienfertigung der gebrauchsfertigen multifunktionalen Masken aus medizinisch zugelassenem Originalmaterial.<\/p>\n<p><strong>LAM-Verfahren: innovatiQ-Maschine fertigt LSR-Bauteile<\/strong><\/p>\n<p>Neben den vier Freeformer-Exponaten ist auf dem Arburg-Messestand zum erstem Mal auch das Portfolio von innovatiQ ausgestellt, darunter ein 3D-Drucksystem LiQ 320. Mit dem 2020 in die Arburg-Familie integrierten Unternehmen bietet Arburg seinen Kunden eine zus\u00e4tzliche additive Fertigungstechnologie an, mit der sie sich noch flexibler in ihren M\u00e4rkten bewegen k\u00f6nnen. Das Exponat fertigt im Liquid Additive Manufacturing (LAM) Bauteile direkt aus Fl\u00fcssigsilikon (LSR).\u201c<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Vom 16. bis 19. November ist Arburg auf der formnext 2021 in Frankfurt vertreten. 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