{"id":32108,"date":"2022-06-10T08:20:23","date_gmt":"2022-06-10T06:20:23","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=32108"},"modified":"2022-06-09T11:22:22","modified_gmt":"2022-06-09T09:22:22","slug":"wir-helfen-verschwendung-zu-vermeiden","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=32108","title":{"rendered":"Wir helfen Verschwendung zu vermeiden"},"content":{"rendered":"

Way2K: Branchen-Interviews auf dem Weg zur K-Messe 2022<\/strong><\/p>\n

Interview mit Dr. Simon Bard, Produktmanager f\u00fcr Extruder bei der Hans Weber Maschinenfabrik GmbH<\/strong><\/p>\n

Herr Dr. Bard, wie f\u00f6rdert die Digitalisierung in der Extrusion die Nachhaltigkeit?<\/strong>
\nDie Unternehmen machen sich zunehmend Gedanken um Nachhaltigkeit, viele messen ihren CO2-Fu\u00dfabdruck. Wenn wir Fensterprofile extrudieren, dann will der Kunde heute genau wissen, wieviel Aussto\u00df es dabei gegeben hat, wieviel Energie verbraucht wurde und dergleichen. Das hat fr\u00fcher kaum jemanden stark interessiert. Wir haben eine Digitalisierungsl\u00f6sung entwickelt, dank derer wir diese Antworten pr\u00e4zise geben k\u00f6nnen, etwa, wieviel Strom pro Meter Fensterprofil an einem Tag X verbraucht wurde. Aber wir k\u00f6nnen nicht nur sagen, was ist, sondern auch, wie man etwas im Produktionsprozess verbessern kann. Etwa, wie man Energie sparen und Aussto\u00df vermeiden kann. Mit unserer Digitalisierungsl\u00f6sung k\u00f6nnen wir an Stellschrauben drehen, um Verschwendung zu vermeiden.<\/p>\n

Wie erreichen Sie das?<\/strong>
\nWir erfassen Kennzahlen. Das ist die Voraussetzung. Auf Basis dieser Kennzahlen k\u00f6nnte man zum Beispiel die Schnecke im Extruder austauschen und sehen, ob man damit weniger Energie verbraucht. Beim Extrudieren steckt man am Anfang sehr viel Energie rein, um den Kunststoff aufzuschmelzen. Am Ende muss man den Kunststoff wieder k\u00fchlen, damit er seine Form gewinnt. Aber man kann die Parameter aufeinander abstimmen, um den Stromverbrauch auf ein Minimum zu reduzieren. Bisher war es so, dass die gew\u00fcnschten Temperaturen von Mitarbeitern eingegeben wurden, meist aus dem Gef\u00fchl heraus. Der eine Mitarbeiter aus der einen Schicht stellt die Temperatur bei der K\u00fchlzone auf 190 Grad, der Mitarbeiter der n\u00e4chsten Schicht stellt sie auf 200 Grad, weil er das f\u00fcr das Beste h\u00e4lt. Mit unserer Digitalisierungsl\u00f6sung k\u00f6nnen wir die optimalen Temperaturen ermitteln und einstellen.<\/p>\n

Wo setzt diese L\u00f6sung an?<\/strong>
\nDie Vernetzung der verschiedenen Maschinen ist der erste Schritt. Wir haben in der Extrusionslinie viele verschiedene Hersteller. Die kommunizieren bislang wenig miteinander. Und es gab auch keine \u00fcbergeordnete Steuerung. Jetzt haben wir die M\u00f6glichkeit, auf der gesamten Linie Daten zu erfassen, sie auszuwerten, ein Optimum zu finden und dann auch entsprechend zu steuern. Wir haben unsere Extrudersoftware als Ausgangspunkt f\u00fcr die gesamte Steuerung definiert. Dazu muss erst einmal alles vernetzt sein und die Daten m\u00fcssen jeweils herausgegeben werden.<\/p>\n

Dazu brauchen Sie die Kooperation der verschiedenen Maschinenhersteller.<\/strong>
\nJa, und die sollten technisch alle dieselbe Sprache sprechen. Wir arbeiten deshalb daran mit, den Standard OPC UA weiterzuentwickeln. Viele Maschinen k\u00f6nnen das noch nicht. Deshalb brauchen wir eine \u00dcbersetzungsbox, die \u00fcbersetzt von der propriet\u00e4ren Sprache auf OPC UA. Aber wir arbeiten darauf hin, dass unsere Lieferanten und alle Maschinenanbieter an dieser Produktionslinie diese Sprache auch beherrschen. Im Spritzgussbereich hatte man die Anpassung an diesen Standard zuerst. In der Extrusion sprechen derzeit noch weniger als die H\u00e4lfte der Hersteller von S\u00e4ge, Abzug, Wasserbad und so weiter OPC UA. Bis alle diese Sprache in der Extrusion sprechen, wird es noch eine Weile dauern.<\/p>\n

Aber der Nutzen w\u00e4re gro\u00df?<\/strong>
\nDer Nutzen ist enorm. Heute ist es so, dass die Kosten f\u00fcr die Installation unserer Software um einiges h\u00f6her liegen, als die Software selbst. Das ist deshalb so, weil wir ohne eine Plug-and-Play-L\u00f6sung jede Maschine einzeln einbinden m\u00fcssen. Es ist also ein gro\u00dfer Aufwand, bis alle Aggregate miteinander kommunizieren.<\/p>\n

F\u00fcr Fensterprofile gibt es schon eine Kreislaufwirtschaft. Warum ist man hier schon so weit?<\/strong>
\nDas liegt vor allem daran, dass man immer dasselbe Material hat, n\u00e4mlich PVC. Au\u00dferdem wei\u00df man, dass auch die Additive, die man f\u00fcr das Recycling herausbringen muss, immer dieselben sind. Zum Beispiel Titandioxid, um das Profil vor Sonneneinstrahlung zu sch\u00fctzen. Das alles erleichtert nat\u00fcrlich das Recycling. Hinzu kommt, dass man schon ein gut funktionierendes Abfallsystem f\u00fcr die Profile hat. Mehr als 50 Prozent aller Fensterprofile haben schon einen Rezyklatanteil. Allerdings muss man sagen, dass die nicht prim\u00e4r aus Altfensterprofilen kommen, sondern gr\u00f6\u00dftenteils aus Restst\u00fccken gewonnen werden, die beim Zurechtschneiden bei den Fensterbauern anfallen. Das Recycling von Altfenstern wird aber zuletzt vorangetrieben, weil die Preise f\u00fcr Virgin-Kunststoff stark gestiegen sind. Wenn die Preise so hoch bleiben, wird es immer wichtiger, jedes Gramm Kunststoff wiederzuverwenden.<\/p>\n

Wie geht es mit der Digitalisierung bei Hans Weber weiter?<\/strong>
\nNach der Datenerfassung und dem darauffolgenden Optimieren von bestimmten Parametern denken wir jetzt dar\u00fcber nach, wie wir den Extrusionsprozess v\u00f6llig automatisiert laufen lassen k\u00f6nnen. Ziel ist es, dass der Nutzer nur einen Knopf dr\u00fcckt und der gesamte Prozess danach optimal abl\u00e4uft. Bei einem Fehler soll das System den Grund selber erkennen und korrigieren k\u00f6nnen. Aber es wird noch einige Zeit dauern, bis wir so weit sind.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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