{"id":35453,"date":"2023-02-10T10:24:32","date_gmt":"2023-02-10T09:24:32","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=35453"},"modified":"2023-02-09T10:27:55","modified_gmt":"2023-02-09T09:27:55","slug":"freudenberg-sealing-technologies-bestimmt-co2-fussabdruck-von-dichtungen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=35453","title":{"rendered":"Freudenberg Sealing Technologies bestimmt CO2-Fu\u00dfabdruck von Dichtungen"},"content":{"rendered":"

Reibungsarme Dichtungen sorgen daf\u00fcr, dass Motoren und Maschinen energieeffizienter arbeiten und tragen so zum Klimaschutz bei. Als Hersteller solcher Dichtungen will Freudenberg Sealing Technologies seiner Verantwortung gerecht werden und erarbeitet nun eine Methode, mit der der CO2<\/sub>-Fu\u00dfabdruck aus der Produktion von Dichtungen und anderen Bauteilen bestimmt werden kann.<\/strong><\/p>\n

Wieviel Gramm CO2<\/sub> stecken in einem Dichtungsring? Und wie kann die Treibhausgasbilanz aus der Produktion eines Bauteils bereits in der Konstruktionsphase minimiert werden? Diese Fragen seri\u00f6s beantworten wollen Dr. Meike Rinnbauer und Volker Schroiff bei Freudenberg Sealing Technologies. Seit zwei Jahren arbeiten sie mit einem Team an einem Projekt, das es erlauben soll, den CO2<\/sub>-Fu\u00dfabdruck der Freudenberg-Produkte genau zu bestimmen. Eine grunds\u00e4tzliche Erkenntnis entstand bereits am Anfang des Projekts: \u201eEs sind zwei Faktoren, die die Emissionsbilanz eines Bauteils wesentlich beeinflussen\u201c, erl\u00e4utert Rinnbauer. Der erste Faktor besteht in der Auswahl des Materials, aus dem die Dichtung gefertigt wird, der zweite im Herstellprozess der Dichtung. Der Einfluss des Transports hingegen ist, das zeigten Analysen zu Beginn des Projekts, um Gr\u00f6\u00dfenordnungen geringer und daher in der aktuellen Bewertung zu vernachl\u00e4ssigen.<\/p>\n

Um die Treibhausgas-Bilanz von Werkstoffen zu erstellen, hat Freudenberg Sealing Technologies einen eigenen \u201eGreen Index\u201c entwickelt. Der Hintergrund: Neben den klimarelevanten Emissionen sollen auch andere Umwelteigenschaften chemischer Stoffe ber\u00fccksichtigt werden, um intern Materialien und Prozesse vergleichen und bewerten zu k\u00f6nnen. \u201eSo versuchen wir, giftige Vorprodukte so weit als m\u00f6glich zu vermeiden, um die Arbeitssicherheit unserer Mitarbeitenden zu gew\u00e4hrleisten und auch andere Umwelteinfl\u00fcsse zu ber\u00fccksichtigen\u201c, sagt Rinnbauer. Da moderne Dichtungen oft aus Materialmischungen bestehen, werden alle Einzelkomponenten ber\u00fccksichtigt, um keine Fehlanreize f\u00fcr die Auswahl bestimmter Materialien zu setzen.<\/p>\n

Um das Treibhausgaspotenzial (Global warming potential, GWP<\/em>) einzelner Materialkomponenten zu bestimmen, nutzt Freudenberg Sealing Technologies eine Expertendatenbank, die der ISO-Norm 14044 f\u00fcr \u00d6kobilanzen gerecht wird. Dabei werden mittlere, standort-unabh\u00e4ngige GWP-Werte f\u00fcr jeden einzelnen Stoff genutzt, also unabh\u00e4ngig von der konkreten Herkunft.\u00a0 Perspektivisch ist aber zu erwarten, dass hersteller- und\u00a0bei der Materialauswahl auch Lebensdauer und Verschlei\u00dfbest\u00e4ndigkeit, die die \u00d6kobilanz unserer Kunden beeinflussen.\u201c<\/p>\n

Gemessen statt gesch\u00e4tzt<\/strong><\/p>\n

Klar ist auch: Die Energie, die f\u00fcr die Herstellung von Dichtungen aufgebracht wird, f\u00fchrt zu CO2<\/sub>-Emissionen, sofern die Energieversorgung der Produktionswerke nicht bereits vollst\u00e4ndig auf Treibhausgas-neutrale Quellen umgestellt wurde. \u201eDie gro\u00dfe Herausforderung besteht darin, die CO2<\/sub>-Emissionen, die durch den Energiebezug oder auch Eigenerzeugung an einem Produktionsstandort anfallen, korrekt auf einzelne Materialchargen oder Produkte umzulegen\u201c, erkl\u00e4rt Schroiff. Eine Voraussetzung daf\u00fcr ist durch Messungen abgesichertes Wissen dar\u00fcber, wieviel Energie in einzelnen Prozessschritten spezifisch, also auf das Gewicht, das Volumen oder die Oberfl\u00e4che bezogen, tats\u00e4chlich verbraucht wird. Anhand von Kernprozessen des Unternehmens untersuchte ein Team am Stammsitz in Weinheim den spezifischen Energieverbrauch sowie weitere umweltrelevante Parameter wie die Menge an technischen Abf\u00e4llen, auch \u201eEngineered Waste\u201c genannt, die aus teilweise oder ganz verarbeitetem Material bestehen. Solche Abf\u00e4lle entstehen beispielsweise, weil Produkte durch Feinbearbeitung erst im Lauf des Produktionsprozesses ihre endg\u00fcltige Form erhalten. Die vier untersuchten Kernprozesse umfassen das Mischen des Materials, die Formgebung einschlie\u00dflich der Vulkanisation, die Beschichtung sowie das Nachheizen. Auf das Materialgewicht bezogen erwies sich das Mischen in etwa so energieintensiv wie Formgebung und Vulkanisation. \u201eBesonders \u00fcberrascht hat uns aber, dass das Nachheizen fast so viel Energie verbraucht wie Formgebung und Vulkanisation\u201c, sagt Schroiff.<\/p>\n

Musterprodukte<\/strong><\/p>\n

Abschlie\u00dfend \u00fcbertrug das Freudenberg-Team die Ergebnisse auf zwei Musterprodukte, einen Simmerring\u00ae<\/sup> aus Fluorkautschuk (FKM), wie er in Automobilindustrie und im allgemeinen Maschinenbau verwendet wird, sowie ein Geh\u00e4useteil aus Polyamid 6.6, das mit einer Funktionsbeschichtung f\u00fcr elektromagnetische Abschirmung versehen ist. Dabei zeigten sich deutliche Unterschiede: Bei dem Simmerring\u00ae<\/sup> verursachen Formgebung und Vulkanisation rund die H\u00e4lfte des gesamten fertigungsbedingten Energieaufwands. Die CO2<\/sub>-Emissionen k\u00f6nnen insgesamt um ein Drittel verringert werden, wenn ein optimiertes Formgebungsverfahren verwendet wird, das ohne Nachbearbeitung auskommt. Bei dem Geh\u00e4useteil hat die Herstellung des Kunststoff-Materials einen deutlich h\u00f6heren Anteil von rund 40 Prozent am Energieaufwand, rund ein Zehntel entf\u00e4llt auf die Beschichtung. Auch in der Herstellung von Polyamid-Bauteilen entf\u00e4llt ein wesentlicher Anteil der Gesamtemission auf das Material und eventuell die technischen Abf\u00e4lle.<\/p>\n

Auch wenn f\u00fcr eine \u00dcbertragung der Methodik noch viele Materialien und Prozesse detaillierter untersucht werden m\u00fcssen, zeigt sich eine klare Tendenz: \u201eIn der Abfallvermeidung w\u00e4hrend der Produktion liegt der gr\u00f6\u00dfte Hebel, um Bauteile klimafreundlicher herzustellen, solange wir zumindest noch fossile Energie nutzen\u201c, erl\u00e4utert Schroiff. Bereits heute setzt Freudenberg Sealing Technologies daher konsequent auf abfallvermeidende Produktionstechnik. Allein durch den Einsatz des Kaltkanal-Spritzgusses mit Nadelverschluss spart das Unternehmen bereits j\u00e4hrlich rund 70 Tonnen Abfall und emittiert 600 Tonnen weniger CO2<\/sub>.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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