{"id":40746,"date":"2025-02-05T07:56:17","date_gmt":"2025-02-05T06:56:17","guid":{"rendered":"https:\/\/plas.tv\/?p=40746"},"modified":"2025-02-02T12:57:57","modified_gmt":"2025-02-02T11:57:57","slug":"arburg-auf-der-rapidtct-2025","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=40746","title":{"rendered":"Arburg auf der rapid+tct 2025"},"content":{"rendered":"<p><strong>Breites AM-Anwendungsspektrum: Vom Knie-Implantat bis zum Robot-Greifer<\/strong><\/p>\n<ul>\n<li><strong>Hochtemperatur: Freeformer 750-3X verarbeitet auch Materialien wie Ultem und PEAK<\/strong><\/li>\n<li><strong>Hochleistung: Medical- und Aerospace-Bauteile einschlie\u00dflich Multi-Material-Kombinationen<\/strong><\/li>\n<li><strong>Hochinteressant: Schalter f\u00fcr Nachtz\u00fcge, Knorpelersatz f\u00fcrs Knie und Greifer \u201eon demand\u201c<\/strong><\/li>\n<\/ul>\n<p>Vom 8. bis 10. April 2025 pr\u00e4sentiert ARBURGadditive in Detroit, USA, auf dem Stand Nr. 2308 sein Portfolio f\u00fcr die additive Fertigung. Im Mittelpunkt steht ein Freeformer 750-3X in Hochtemperaturausf\u00fchrung, der z. B. Ultem 9085 und PEAK als Originalgranulat verarbeiten kann. Zudem demonstrieren zahlreiche Bauteile das breite Anwendungsspektrum, darunter 3D-gedruckte Lichtschalter als Ersatzteile f\u00fcr die \u00d6BB, TPU-basierte Knieimplantate als Knorpelersatz und Multimaterial-Greifer f\u00fcr Robot-Systeme.<\/p>\n<p>\u201eAuf der rapid+tct 2025 pr\u00e4sentieren wir neben dem Maschinen\u00adexponat innovative Anwendungsbeispiele unserer Kunden und Entwicklungspartner\u201c, sagt Martin Neff, Abteilungsleiter Vertrieb bei ARBURGadditive. \u201eZudem ist auf unserem Messestand ein breites Materialspektrum zu sehen, das sich mit unseren industriellen 3D-Druckern verarbeiten l\u00e4sst und kontinuierlich erweitert wird. Interessant und nachhaltig ist auch die M\u00f6glichkeit, im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) kostenintensive Materialien mehrmals nutzen und in den Wertstoffkreislauf zur\u00fcckf\u00fchren zu k\u00f6nnen.\u201c<\/p>\n<p><strong>Freeformer 750-3X in Hochtemperatur-Ausf\u00fchrung<\/strong><\/p>\n<p>Auf der rapid + tct 2025 wird ein Freeformer 750-3X in Hochtemperatur-Ausf\u00fchrung pr\u00e4sentiert, der anspruchsvolle Funktionsbauteile aus einem breiten Spektrum unterschiedlicher Kunststoffgranulate additiv fertigen kann. Der Bauraum l\u00e4sst sich auf 200 Grad Celsius temperieren, die Plastifizierung erfolgt bei bis zu 450 Grad Celsius. Die High-end-Maschine verf\u00fcgt \u00fcber drei Austragseinheiten, sodass sich auch komplexe Geometrien und funktionale Multimaterial-Kombinationen mit St\u00fctzmaterial realisieren lassen. Im AKF-Verfahren k\u00f6nnen mit diesem industriellen 3D-Drucker schnell und flexibel gr\u00f6\u00dfere Funktionsbauteile oder Kleinserien additiv gefertigt und individualisiert werden.<\/p>\n<p><strong>Breite Materialpalette<\/strong><\/p>\n<p>So lassen sich auch Kunststoffgranulate mit spezifischen Zulassungen und Zertifizierungen f\u00fcr Anwendungen z. B. in der Medizin, Elektronik, Mobilit\u00e4t oder Luftfahrt verarbeiten. Dazu z\u00e4hlen unter anderem Ultem 9085, LMPEAK und PEEK. Neu im AKF-Materialportfolio ist zudem das f\u00fcr Lebensmittel und Trinkwasser zugelassene Material Grilamid TR 90. Dieses amorphe PA12 hat ARBURGadditive in Kooperation mit der Firma Ems Chemie \u201e3D-druckf\u00e4hig\u201c gemacht. Zudem k\u00f6nnen Break-away-St\u00fctzstrukturen z. B. aus Ultem 9085 zerkleinert und in Form von Flakes mehrfach wiederverwendet werden.<\/p>\n<p><strong>Ersatzteile und Betriebsmittel \u201eon demand\u201c<\/strong><\/p>\n<p>Ein gro\u00dfer Vorteil der additiven Fertigung ist, Ersatzteile dort und dann fertigen zu k\u00f6nnen, wo und wann sie gebraucht werden. Als Praxisbeispiel werden Lichtschalter aus flammhemmendem PC\/ABS-Compound gezeigt, welche die \u00d6sterreichische Bundesbahn (\u00d6BB) f\u00fcr ihre Nachtz\u00fcge nach Bedarf mit einem Freeformer produzieren l\u00e4sst. Der Freeformer eignet sich zudem f\u00fcr die schnelle und kosteng\u00fcnstige Fertigung von Betriebsmitteln und so genannten End-of-Arm-Tools (EOAT). Die Fertigung von Pflanzt\u00f6pfen bei der Firma Osko zeigt, wie sich 3D-Druck und automatisierte Spritzgie\u00dfprozesse optimal erg\u00e4nzen: Die spritzgegossenen T\u00f6pfe werden mit einer speziellen Packaging-Automation mit exakt an das Produkt angepassten, 3D-gedruckten Greifern schonend gehandhabt. Das stabile schwarze Greifer-Mittelst\u00fcck aus faserverst\u00e4rktem Kunststoff ist um den Faktor zwei bis drei leichter und deutlich kosteng\u00fcnstiger als Aluminium. Die vier wei\u00dfen Greifringe in Hart-Weich-Kombination wurden im AKF-Verfahren produziert. Der weiche Greifer-Part wird mit Druckluft \u201eaufgeblasen\u201c und dadurch das Spritzteil f\u00fcr die Entnahme aus dem Werkzeug fixiert.<\/p>\n<p><strong>Innovative L\u00f6sungen f\u00fcr die Medizintechnik<\/strong><\/p>\n<p>Der Freeformer eignet sich auch besonders gut f\u00fcr den Einsatz im Reinraum und innovative Anwendungen in der Medizintechnik. Typische Produkte sind resorbierbare Implantate, Brustprothesen oder medizintechnische Ger\u00e4te und Hilfsmittel. Auf der rapid + tct 2025 werden als Bauteilbeispiele unter anderen Nasen- und Ohr-Prothesen aus sterilisierbarem TPE (TM5 Med) pr\u00e4sentiert. Eine neue Anwendungsidee ist das \u201eiKnee\u201c \u2013 ein patientenspezifisches Implantat auf Basis von medizinischem TPU, das sich minimal\u00adinvasiv als Knorpelersatz ins Knie einf\u00fchren l\u00e4sst. Innen hohle medizinische Ventilk\u00f6rper realisiert wiederum ein Kunde mit einem Freeformer 750-3X, der diese Bauteile luftdicht und belastbar in Multimaterial-Kombination aus PP und TPE produziert.<\/p>\n<p><strong>L<\/strong><strong>\u00fcckenlose R\u00fcckverfolgbarkeit und Dokumentation<\/strong><\/p>\n<p>Unabdingbare Voraussetzung f\u00fcr den Einsatz additiv gefertigter Funktionsbauteile in sicherheitsrelevanten Bereichen ist ein reproduzierbares und prozesssicheres AM-Verfahren. F\u00fcr z. B. patientenspezifische Implantate oder sicherheitsrelevante Komponenten in Flugzeugen muss zwingend die M\u00f6glichkeit einer l\u00fcckenlosen Dokumentation und R\u00fcckverfolgbarkeit der Produktionsparameter f\u00fcr jedes einzelne Bauteil gegeben sein. F\u00fcr diesen Zweck bietet Arburg die Kundenportal-App \u201eProcessLog\u201c. Damit lassen sich vielf\u00e4ltige Prozess- und Bauauftragsdaten von AKF-Bauteilen \u00fcbersichtlich grafisch darstellen und dokumentieren. Das sorgt f\u00fcr Transparenz, hohe Teilequalit\u00e4t und kann Ausschuss und Fehlerquoten deutlich reduzieren.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Vom 8. bis 10. 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