Die Gewinnenden des renommierten Innovationspreises f\u00fcr Faserverbundkunststoffe der AVK\u2013 Industrievereinigung Verst\u00e4rkte Kunststoffe wurden in diesem Jahr am 21. Oktober 2025
\nim Rahmen des JEC Forum DACH in Dresden pr\u00e4sentiert.
\nDer Preis geht an Unternehmen, Institute und deren Partner jeweils in den drei Kategorien \u201eProdukte und Anwendungen\u201c, \u201eProzesse und Verfahren\u201c sowie \u201eForschung und Wissenschaft\u201c f\u00fcr herausragende Composites-Innovationen. Eine Fachjury aus Ingenieuren, Wissenschaftlern und Fachjournalisten bewertet die Einreichungen in den drei Kategorien anhand von Kriterien wie Innovationsh\u00f6he, Realisierungsgrad und Nachhaltigkeit.<\/p>\n
KATEGORIE INNOVATIVE PRODUKTE UND ANWENDUNGEN
\nPLATZ 1 | ZEISBERG CARBON GMBH
\n3D-Formwork\u00ae – Die 3D-Druck Betonschalung, hergestellt mittels Deutschlands gr\u00f6\u00dftem 3D-Drucker
\nf\u00fcr thermoplastische Kunststoffe
\nDie technologische Entwicklung im Bereich der Automatisierung ist im vollen Gange und die Basis in
\nvielen Wertsch\u00f6pfungsketten – mit 3D-Formwork\u00ae nun auch in der Bauindustrie.
\nAuf Deutschlands gr\u00f6\u00dftem 3D-Drucker f\u00fcr faserverst\u00e4rkte thermoplastische Kunststoffe, erbaut von der
\nZeisberg Carbon GmbH, entstehen bis zu 6.000mm x 2.000mm x 3.000mm gro\u00dfe Laminierwerkzeuge,
\nEndbauteile, Prototypen und -als neuer Ansatz des Konzeptes Industrie 4.0 in der Bauindustrie- Formen
\nzur Fertigung von Betonbauteilen. Aus recyceltem Kunststoff werden, Schicht f\u00fcr Schicht, automatisiert
\nSchalungen und Matrizen gedruckt. Dies erm\u00f6glicht einen hohen Innovationsgrad trotz demografischem
\nWandel, in Fertigteilewerken oder in der Ortbetonbauweise.
\nArchitektonische Freiheit kann neu gedacht werden: Durch 3D-Formwork\u00ae entstehen individuelle Fas-
\nsadenelemente f\u00fcr seriell gefertigte Geb\u00e4ude, wie etwa Br\u00fccken. Dem Geist der Zeit entsprechend kann
\nInfrastruktur somit z\u00fcgig und dennoch \u00e4sthetisch erbaut werden.<\/p>\n
PLATZ 2 | INVENT GMBH
\nPARTNER: NORD-MICRO GMBH \u2022 KOHPA GMBH
\nCarbon Heating System “CHS” f\u00fcr Flugzeugkabinen
\nINVENT hat ein innovatives Carbon Heating System (CHS) f\u00fcr Flugzeuge entwickelt: Heizfunktion direkt
\nin Faserverbundrohre integriert – basierend auf leitf\u00e4higen Carbonfasern. Alle Entwicklungsschritte inkl.
\nDauertest (>3300 h) und DO-160-Qualifizierung durch die Labore des Partners Nord-Micro sind abge-
\nschlossen. Das System ersetzt die herk\u00f6mmlichen metallischen Heizger\u00e4te oder die Zapfluftheizung,
\nspart Gewicht, Treibstoff und Emissionen unter Verwendung der vorhandenen Kabinenluftverteilung.
\nPassagiere profitieren von sauberer Luft ohne \u00d6lkontamination. INVENT steht als Serienhersteller bereit
\n– Nord-Micro sucht Partner f\u00fcr den Erstflug. CHS ist ein Meilenstein f\u00fcr elektrische Kabinensysteme und
\nnachhaltige Flugzeugarchitektur.<\/p>\n
PLATZ 3 | 3D|CORE GMBH & CO. KG
\n3D|CORE FR SealingTM: ein polymer-mineralischer Schaum f\u00fcr verbesserten Brandschutz in Leichtbau-
\nstrukturen, durch integrierte Hochleistungsisolation
\nDie 3D|CORE GmbH & Co. KG, Spezialist f\u00fcr Leichtbaukonstruktionen, bringt mit 3D|CORE FR Seal-
\ning\u2122 einen innovativen Brandschutzschaum auf den Markt. Das Produkt bietet eine effiziente, kosten-
\ng\u00fcnstige und gewichtssparende L\u00f6sung f\u00fcr den Brandschutz von Leichtbaustrukturen, insbesondere in
\nder Verkehrsbranche. Bislang war der Brandschutz von Sandwichkonstruktionen, die in Z\u00fcgen, Schiffen
\nund Fahrzeugen eingesetzt werden sehr aufwendig. Erforderlich war das manuelle Aufbringen von zu-
\ns\u00e4tzlichen Glasfaserschichten und die Verwendungen von zus\u00e4tzlichen Mengen brandschutzmodifizier-
\nter Harze, was die Herstellungskosten und das Gewicht der Bauteile erheblich erh\u00f6hte und dem Grund-
\ngedanken des Leichtbaus widersprach.<\/p>\n
3D|CORE hat dieses Problem mit 3D|CORE FR Sealing\u2122 gel\u00f6st, einem geschlossenzelligen, polymer-
\nmineralischen Schaum, der einfach durch Spr\u00fchen oder Rollen aufgetragen wird. Das System sch\u00fctzt
\neffektiv vor Feuer, ohne das Bauteil unn\u00f6tig zu beschweren.
\nDer neue Schaum wurde umfassend getestet und hat dabei herausragende Ergebnisse erzielt. Er erf\u00fcllt
\ndie strengen Anforderungen der Seeschifffahrtsnormen IMO FTP Code 2010 sowie die europ\u00e4ische
\nNorm f\u00fcr Schienenfahrzeuge EN 45545-2 und erreicht dabei die Anforderungen der h\u00f6chste Gefahren-
\nstufe HL3. Das 2-komponentige System besteht aus einem mittelviskosen Schaum und einem Aktivator,
\nder die Verarbeitungszeit steuert. Durch die pr\u00e4zise Abstimmung der Polymerkomponenten auf das
\nHarzsystem des Bauteils werden chemische Reaktionen und Delaminationen vermieden.
\n3D|CORE FR Sealing\u2122 ist die technische Verbesserung f\u00fcr den Brandschutz und zugleich auch eine
\nnachhaltige und wirtschaftliche Alternative. Es reduziert den Materialverbrauch und senkt das Gesamt-
\ngewicht der Bauteile, was es zu einer optimalen L\u00f6sung f\u00fcr moderne, zukunftsorientierte Anwendungen
\nmacht.<\/p>\n
KATEGORIE INNOVATIVE PROZESSE UND VERFAHREN
\nPLATZ 1 | SECARA
\nInnovatives chemisches Recycling f\u00fcr verst\u00e4rkte technische Polymere
\nSECARA hat ein Verfahren entwickelt, mit dem erstmals technische Kunststoffe wie Polyamide, Poly-
\ncarbonate und Polyester wie PBT effizient und werterhaltend recycelt werden k\u00f6nnen. Diese Schl\u00fcssel-
\nmaterialien mit einer globalen Jahresproduktion von rund 15 Millionen Tonnen landen bislang mangels
\nRecyclingoptionen fast vollst\u00e4ndig in der Verbrennung.
\nDer skalierbare Prozess von SECARA erm\u00f6glicht die R\u00fcckf\u00fchrung auch von alten, glasfaserverst\u00e4rkten
\nund gemischten Kunststoffabf\u00e4llen. In Technikumsanlagen wird bereits demonstriert, wie die Polymere
\nzu hochreinen Monomeren depolymerisiert werden. Diese sind chemisch identisch zu fossilen Rohstof-
\nfen und lassen sich nahtlos in bestehende Wertsch\u00f6pfungsketten integrieren.
\nMit dem Prozess werden heute schon bis zu 70 % CO\u2082-Emissionen eingespart. Unter Einsatz erneuer-
\nbarer Energien sind sogar vollst\u00e4ndig dekarbonisierte Monomere m\u00f6glich. Gemeinsam mit f\u00fchrenden
\nIndustriepartnern skaliert SECARA die Technologie nun in Richtung Pilotanlage \u2013 ein Beitrag zur De-
\nkarbonisierung und zur St\u00e4rkung europ\u00e4ischer Lieferketten.
\nSECARA wird im Rahmen des EXIST – Programms durch das Bundesministerium f\u00fcr Wirtschaft und
\nEnergie und den Europ\u00e4ischen Sozialfonds gef\u00f6rdert.<\/p>\n
PLATZ 2 | LEIBNIZ-INSTITUT F\u00dcR POLYMERFORSCHUNG DRESDEN E. V. (IPF)
\nPARTNER: ELBFLORACE FORMULA STUDENT TEAM TU DRESDEN E. V. (FS)
\nEntwicklung eines Verfahrens zur Auslegung und Fertigung einer r\u00e4umlichen CFK-Tragwerksstruktur
\nauf Basis ebener TFP-Preformen am Beispiel einer Querlenkerkonsole eines Formula Student Fahr-
\nzeugs
\nIn Zusammenarbeit zwischen dem IPF und dem FS-Team wurde erstmals eine komplexe, hochbelastete
\n3D-Tragwerksstruktur aus Carbon mithilfe des Tailored Fiber Placement (TFP)-Verfahrens hergestellt.
\nAls Referenz diente eine topologieoptimierte, additiv gefertigte Querlenkerkonsole aus Titan. Auf Basis
\ndes entsprechenden Bauraums und des Lastenhefts erfolgte zun\u00e4chst eine Topologieoptimierung und
\nSegmentierung. Mit dem TFP-Verfahren k\u00f6nnen die Verst\u00e4rkungsfasern variabelaxial abgelegt werden,
\nwas erstmals eine r\u00e4umliche Optimierung der Faserpositionierung und -ausrichtung erm\u00f6glicht. Somit
\nkann f\u00fcr jedes Segment ein optimiertes Faserablagemuster erstellt und mithilfe einer TFP-Anlage her-
\ngestellt werden. Nach der Konsolidierung der Preformen in einer mehrteiligen Silikonform entstand so
\neine CFK-Querlenkerkonsole mit einer Masse von nur 183 g. Diese ist rund 40 % leichter als das Titan-
\nbauteil und kann dennoch die auftretenden Belastungen von bis zu 5 kN sicher \u00fcbertragen.<\/p>\n
PLATZ 3 | AMIBLU GERMANY GMBH
\nRecycling von GFK \u2013 Schleifstaubabf\u00e4llen
\nAm Standort Trollenhagen fertigt das Unternehmen j\u00e4hrlich rund 300 Kilometer GFK-Rohre in den Nenn-
\nweiten DN 200 bis DN 2450 im Schleudergussverfahren. Dabei f\u00e4llt Schleifstaub als Abfallprodukt an.
\nMithilfe einer selbstentwickelten Technologie gelingt es nun, \u00fcber 90 % dieser j\u00e4hrlich rund 220 Tonnen
\nSchleifstaub wieder in den Produktionsprozess einzubringen. Dadurch werden Rohstoffe eingespart
\nund Kosten f\u00fcr die Abfallentsorgung reduziert.
\nSeit Sommer 2024 ist die Anlage im Serienbetrieb und stellt ein Alleinstellungsmerkmal auf dem Markt
\ndar. Das Verfahren reduziert nicht nur den Abfall erheblich, sondern spart auch rund 4 % des Rohstoffs
\nCalciumcarbonat ein. Die Vorteile: Ressourcenschonung, Abfallvermeidung und das Recycling zu neu-
\nwertigen Produkten sind ein bedeutender Schritt in Richtung nachhaltiger Rohrproduktion.<\/p>\n
KATEGORIE WISSENSCHAFT UND FORSCHUNG
\nPLATZ 1 | EDAG ENGINEERING GMBH
\nPARTNER: INVENT GMBH \u2022 FRAUNHOFER IWU \u2022 APPLUS+ RESCOLL
\nLanglebige und L\u00f6sbare Faserverbundstrukturen f\u00fcr die Kreislaufwirtschaft
\nIm EU-Projekt Recreate wurde ein modulares System entwickelt, das erstmals die zirkul\u00e4re Nutzung
\nvon CFK-Strukturen erm\u00f6glicht. Kernbestandteile sind thermisch l\u00f6sbare Klebeverbindungen, die durch
\ngezielte Temperatureinwirkung eine zerst\u00f6rungsfreie Trennung der Bauteile zulassen – ohne Einbu\u00dfen
\nbei der Festigkeit im Betrieb. Durch die Kombination mit standardisierten Profilen und Verbindungsele-
\nmenten entsteht ein Baukastensystem, das Reparatur, Wiederverwendung, Remanufacturing und sor-
\ntenreines Recycling erm\u00f6glicht. Durch die praktische Umsetzung von Design for Circularity adressiert
\ndie L\u00f6sung zentrale Strategien der Kreislaufwirtschaft. Gleichzeitig wird eine Grundlage f\u00fcr neue Ge-
\nsch\u00e4ftsmodelle geschaffen – von modularen Fahrzeugrahmen bis hin zu industriellen Zweitnutzungen.<\/p>\n
PLATZ 2 | FRAUNHOFER INSTITUT F\u00dcR PRODUKTIONSTECHNOLOGIE IPT
\nTape-REx – Ein innovativer Recyclingprozess f\u00fcr thermoplastische UD-Tapes
\nDas Fraunhofer-Institut f\u00fcr Produktionstechnologie IPT hat eine Recyclingtechnologie entwickelt, mit
\ndem sich Bauteile aus thermoplastischem UD-Tape am Ende ihres Lebenszyklus wieder abwickeln las-
\nsen. Die Besonderheit ist, dass das zur\u00fcckgewonnene Rezyklat als unidirektionales Tape vorliegt. Die
\nFaserl\u00e4nge und -orientierung sowie die Matrix bleiben erhalten. Diese Eigenschaften stellen eine
\nenorme Verbesserung gegen\u00fcber herk\u00f6mmlichen Recyclingprodukten dar, bei denen die Fasern im All-
\ngemeinen als ungeordnete Kurz- oder Langfasern zur\u00fcckgewonnen werden. Die recycelten unidirektio-
\nnalen Tapes lassen sich analog zu neuwertigen Tapes in herk\u00f6mmlichen Fertigungsprozessen wie bei-
\nspielsweise ATL\/AFP und Hei\u00dfpressen verarbeiten.<\/p>\n
PLATZ 3 | FASERINSTITUT BREMEN E.V. (FIBRE) \u2022 S\u00c4CHSISCHES TEXTILFORSCHUNGSINSTI-
\nTUT E.V. (STFI)
\nEntwicklung von hochintegrierten Organoblechen auf Basis von hybriden rCF-Vliesstoffen mit zugeh\u00f6-
\nrigem Thermoformprozess f\u00fcr Luftfahrtstrukturen auf Endkontur
\nDie globalen Klimaziele treiben die Entwicklung nachhaltiger Prozesse und Produkte. Im LuFo VI-2 Vor-
\nhaben Hochintegierte Organobleche (HIOS) FKZ: 20E2116A; 20E2116 entwickelte FIBRE mit dem Pro-
\njektpartner STFI eine ressourceneffiziente Prozesskette vom Halbzeug bis zum Bauteil mit geschlosse-
\nner Boxstruktur, lokalen Verst\u00e4rkungen und variabler Dicke. Als Beispiel diente eine Spoiler-Segment.
\nDas STFI entwickelte einen quasi-kontinuierlichen Intervallhei\u00dfpress-Prozess zur Herstellung lokal di-
\nckenvariabler Organobleche auf Basis von Vliesstoffen aus rezyklierten Kohlenstofffasern. Bereits bei
\nder Herstellung wurden lokale Verst\u00e4rkungen integriert. Das FIBRE entwickelte einen komplement\u00e4ren
\nThermoformprozess einschlie\u00dflich Werkzeug, der es erlaubt ressourcenschonend die geschlossenen
\nBox-Strukturen herzustellen. Dazu wurde Thermoformen und F\u00fcgen der Komponenten in einen Pro-
\nzessschritt integriert.<\/p>\n
\u00dcBERSICHT ALLER PREISTRAGENDEN IN DEN DREI KATEGORIEN
\nKATEGORIE PRODUKTE UND ANWENDUNGEN<\/p>\n
Platz 1 | ZEISBERG CARBON GMBH
\n3D-Formwork\u00ae – Die 3D-Druck Betonschalung, hergestellt mittels Deutschlands gr\u00f6\u00dftem 3D-Drucker
\nf\u00fcr thermoplastische Kunststoffe<\/p>\n
Platz 2 | INVENT GmbH | Partner: Nord-Micro GmbH \u2022 KOHPA GmbH
\nCarbon Heating System “CHS” f\u00fcr Flugzeugkabinen<\/p>\n
Platz 3 | 3D|CORE GmbH & Co. KG
\n3D|CORE FR SealingTM: ein polymer-mineralischer Schaum f\u00fcr verbesserten Brandschutz in Leichtbau-
\nstrukturen, durch integrierte Hochleistungsisolation<\/p>\n
KATEGORIE PROZESSE UND VERFAHREN<\/p>\n
Platz 1 | SECARA
\nInnovatives chemisches Recycling f\u00fcr verst\u00e4rkte technische Polymere<\/p>\n
Platz 2 | Leibniz-Institut f\u00fcr Polymerforschung Dresden e. V. (IPF)
\nPartner: Elbflorace Formula Student Team TU Dresden e. V. (FS)
\nEntwicklung eines Verfahrens zur Auslegung und Fertigung einer r\u00e4umlichen CFK-Tragwerksstruktur
\nauf Basis ebener TFP-Preformen am Beispiel einer Querlenkerkonsole eines Formula Student Fahr-
\nzeugs<\/p>\n
Platz 3 | Amiblu Germany GmbH
\nRecycling von GFK \u2013 Schleifstaubabf\u00e4llen<\/p>\n
KATEGORIE FORSCHUNG UND WISSENSCHAFT<\/p>\n
Platz 1 | EDAG Engineering GmbH | Partner: Invent GmbH \u2022 Fraunhofer IWU \u2022 Applus+ Rescoll
\nLanglebige und L\u00f6sbare Faserverbundstrukturen f\u00fcr die Kreislaufwirtschaft<\/p>\n
Platz 2 | Fraunhofer Institut f\u00fcr Produktionstechnologie IPT
\nTape-REx – Ein innovativer Recyclingprozess f\u00fcr thermoplastische UD-Tapes<\/p>\n
Platz 3 | Faserinstitut Bremen e.V. (FIBRE) \u2022 S\u00e4chsisches Textilforschungsinstitut e.V. (STFI)
\nEntwicklung von hochintegrierten Organoblechen auf Basis von hybriden rCF-Vliesstoffen mit zugeh\u00f6-
\nrigem Thermoformprozess f\u00fcr Luftfahrtstrukturen auf Endkontur<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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