{"id":42664,"date":"2025-12-04T07:18:09","date_gmt":"2025-12-04T06:18:09","guid":{"rendered":"https:\/\/plas.tv\/?p=42664"},"modified":"2025-11-27T10:20:18","modified_gmt":"2025-11-27T09:20:18","slug":"slm-kunststofftechnik-setzt-seit-27-jahren-auf-spritzgiessmaschinen-von-sumitomo-shi-demag","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=42664","title":{"rendered":"SLM Kunststofftechnik setzt seit 27 Jahren auf Spritzgie\u00dfmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag"},"content":{"rendered":"

\u201eMehr als eine Gesch\u00e4ftsbeziehung\u201c<\/strong><\/p>\n

Es ist eine Partnerschaft seit Anbeginn: Als Thomas Br\u00fcsch am 23.01.1998 den Automobilzulieferer SLM Kunststofftechnik auf der gr\u00fcnen Wiese in Oebisfelde \u2013 eine Kleinstadt in Sachsen-Anhalt im ehemaligen Zonenrandgebiet in der N\u00e4he von Wolfsburg \u2013 gr\u00fcndete, orderte er die ersten sieben hydraulischen Spritzgie\u00dfmaschinen mit Schlie\u00dfkr\u00e4ften zwischen 800 und 3.300 kN bei der heutigen Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (damals Demag Plastics Group), Schwaig. Heute, 27 Jahre sp\u00e4ter, hat diese Zusammenarbeit weiterhin Bestand. 2024 hat das Unternehmen vier vollelektrische Spritzgie\u00dfmaschinen mit Schlie\u00dfkr\u00e4ften zwischen 750 und 4.500 kN gekauft \u2013 allesamt Modelle der IntElect-Baureihe des deutsch-japanischen Herstellers.<\/p>\n

\u201eDarunter befand sich auch die insgesamt 75. Maschine von Sumitomo (SHI) Demag \u2013 das zeigt, wie vertrauensvoll diese gewachsene Partnerschaft ist und dass es sich um mehr als eine Gesch\u00e4ftsbeziehung handelt\u201c, erz\u00e4hlt Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer Gunnar Kasprzyk, der seit 01.03.2025 als Nachfolger von Br\u00fcsch die Geschicke von SLM lenkt. \u201eIn dem Bereich, in dem wir uns beim Spritzguss bewegen, gibt es neben Sumitomo (SHI) Demag nur wenige Alternativen, die f\u00fcr uns Betracht kommen\u201c, sagt er. \u201eAu\u00dferdem lege ich gro\u00dfen Wert auf eine gewisse Einheitlichkeit.\u201c<\/p>\n

Herausgehobene Marktposition bei Produktion von Wasserfangleisten im 2K-Spritzguss<\/strong><\/p>\n

Br\u00fcsch hatte das Unternehmen als Student gegr\u00fcndet, nach der R\u00fcckkehr von einem Auslandssemester in den USA. Sein Vater arbeitete damals bei einem Automobilzulieferer nur 80 Meter vom heutigen SLM-Standort entfernt und fand heraus, dass die SLM Modelltechnik eine Fertigung aufbaut. Dort brachte er seinen Spr\u00f6ssling unter und Br\u00fcsch ergriff die Chance: Heute hat das Unternehmen 300 Besch\u00e4ftigte, produziert etwa 44 Millionen Kunststoffteile im konventionellen Ein- und Zweikomponenten-Spritzguss und erwirtschaftet rund 45 Millionen Euro Umsatz im Jahr.<\/p>\n

Hauptkunde von SLM ist der VW-Konzern mit allen Marken und Derivaten, darunter Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti, Lamborghini. Hinzu kommen noch BMW als Direktkunde sowie viele namhafte Tier-1-Zulieferer wie Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert oder Meraxis. \u201eWir fertigen zu 90 Prozent Exterieur-Bauteile wie Sto\u00dff\u00e4nger, Anbauteile, technische Halterungen oder Anbauteile\u201c, berichtet Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer Kasprzyk. \u201eEin Alleinstellungsmerkmal und eine herausgehobene Marktposition haben wir bei Wasserfangleisten, die im Zweikomponenten-Spritzguss hergestellt werden. Dabei handelt es sich um komplexe Bauteile mit hohen ma\u00dflichen, oberfl\u00e4chentechnischen und funktionellen Anforderungen.<\/p>\n

43 von insgesamt 57 Spritzgie\u00dfmaschinen stammen von Sumitomo (SHI) Demag<\/strong><\/p>\n

SLM, das steht f\u00fcr Stereo-Lithografie-Modellbau und war vorher als SLM Modelltechnik und SLM Konstruktion mit Entwicklungsdienstleistungen und Prototypenbau f\u00fcr den VW-Konzern t\u00e4tig. \u201eDie haben eines Tages gesagt: Es kann doch nicht sein, dass ihr uns die Dinge bis zur Serienreife entwickelt und wir uns dann einen neuen Lieferanten daf\u00fcr suchen m\u00fcssen\u201c, erinnert sich Kasprzyk. Es war die Geburtsstunde einer eigenen Fertigung, der SLM Kunststofftechnik. Da die Firma vom Vater seines Vorg\u00e4ngers ebenfalls zwei Spritzgie\u00dfmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag hatte, stellte Br\u00fcsch Senior den Kontakt mit dem damaligen Vertriebsingenieur her. \u201eAnschlie\u00dfend haben wir die ersten Maschinen gekauft\u201c, blickt der Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer zur\u00fcck.<\/p>\n

Seitdem ist die Zusammenarbeit zwischen dem Kunststoffverarbeiter und dem Maschinenbauer stetig gewachsen und intensiviert worden. Von insgesamt 57 Spritzgie\u00dfmaschinen, die in den sechs Produktionshallen aufgereiht sind, stammen 43 aus Schwaig oder Wiehe. \u201eWir sch\u00e4tzen an Sumitomo (SHI) Demag besonders den hervorragenden Service und die hohe Verf\u00fcgbarkeit der Maschinen. Als Automobilzulieferer haben wir nicht so viel Vorlauf oder so viele Lagerkapazit\u00e4ten, dass man auf eine Maschine verzichten oder eine Woche auf einen Monteur warten kann\u201c, erkl\u00e4rt Kasprzyk.<\/p>\n

\u201eWenn es in der Vergangenheit mal ein Problem gab, dann waren die Service-Techniker von Sumitomo (SHI) Demag immer sofort zur Stelle und haben gemeinsam mit uns nach L\u00f6sungen gesucht. Von den Monteuren, die zu uns kommen, sind manche schon seit 25 Jahren im Einsatz und kennen unser Unternehmen und das Umfeld sehr gut.\u201c Die permanente Erreichbarkeit 24\/7 und die Umsetzung bei Problemen innerhalb von 24 Stunden hebt der Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer dabei in der gemeinsamen Zusammenarbeit besonders hervor.<\/p>\n

Inzwischen 13 vollelektrische Maschinen der IntElect-Baureihe <\/strong><\/p>\n

Ein weiterer Grund, bevorzugt auf den deutsch-japanischen Anbieter zu setzen, betr\u00e4fe die Fertigungseffizienz und das Anlernen der Besch\u00e4ftigten. \u201eWeil die Maschinen von einem Hersteller stammen, brauchen wir keine gro\u00dfartige Ersatzteilbevorratung. Die Schulungen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind deutlich leichter und ich kann die Bediener zwischen den Hallen einfacher austauschen\u201c, erl\u00e4utert Kasprzyk. Zudem w\u00e4ren alle Maschinen mit NC4 und NC5-Steuerungen ausgestattet, da spiele es keine Rolle, ob sie 1.000 oder 10.000 kN Schlie\u00dfkraft h\u00e4tten und deshalb sei auch die Einarbeitung der Kolleginnen und Kollegen deutlich einfacher.<\/p>\n

So best\u00e4ndig die Partnerschaft beider Unternehmen, so wandlungsf\u00e4hig und flexibel ist sie auch mit Blick auf sich \u00e4ndernde Technologien und wirtschaftliche Rahmenbedingungen wie steigende Energiekosten und Nachhaltigkeitsaspekte: Denn waren es anfangs ausnahmslos hydraulische, haben seit 2014 auch die vollelektrischen Spritzgie\u00dfmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag bei SLM Einzug gehalten. \u201eDamals haben wir die ersten IntElect Smart mit 1.000 kN Schlie\u00dfkraft angeschafft und darauf Spiegelaufnahmen f\u00fcr den VW-Konzern gefertigt. Mehr als zehn Millionen St\u00fcck im Jahr. Dieses Plattformteil geht in einen Gro\u00dfteil von Fahrzeugen der Gruppe, darunter die Marken VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi und Bentley\u201c, berichtet der Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer.<\/p>\n

Kasprzyk ist hochzufrieden mit den Maschinen der aktuellen IntElect-2-Baureihe und hat inzwischen 13 St\u00fcck in seiner Fertigung stehen. \u201eZuletzt kamen im Jahr 2024 eine mit 750 kN, eine mit 1.300 kN und zwei mit 4.500 kN Schlie\u00dfkraft hinzu\u201c, berichtet er. \u201eEntscheidend f\u00fcr den Kaufentschluss war die Wirtschaftlichkeitsberechnung von Sumitomo (SHI) Demag anhand von Prozessparametern. Die haben uns genau vorgerechnet, wann sich die Investition amortisiert. Dar\u00fcber hinaus haben wir Energiemessungen gemacht und uns die Unterschiede zu den hydraulischen Maschinen angeschaut \u2013 auch das hat uns \u00fcberzeugt.\u201c<\/p>\n

Guter Service des Maschinenpartners besonders wichtiges Kaufkriterium<\/strong><\/p>\n

Die vollelektrische IntElect punktet mit einer um durchschnittlich zwei Prozent h\u00f6heren Verf\u00fcgbarkeit kombiniert mit dynamischen, pr\u00e4zisen und parallelen Bewegungen f\u00fcr bis zu zehn Prozent mehr Produktionsleistung. Im Vergleich zu konventionellen vollelektrischen Wettbewerbsprodukten ben\u00f6tigt die IntElect zudem bis zu 20 Prozent weniger Energie und gegen\u00fcber hydraulischen Maschinen ist sie um bis zu 80 Prozent effizienter. Durch die hohe Pr\u00e4zision und die Wiederholgenauigkeit wird zudem der Ausschuss deutlich gesenkt. Dies wiederum erh\u00f6ht den Output signifikant und senkt gleichzeitig die Kosten \u2013 \u00e4u\u00dferst wichtige Aspekte im Sinne einer umweltbewussten, nachhaltigen und modernen Fertigung.<\/p>\n

\u201eWir sind absolut \u00fcberzeugt von den IntElect-Maschinen\u201c, best\u00e4tigt der Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer. \u201eMan merkt beim Gang durch die Hallen, dass es viel ruhiger ist, als dort, wo hydraulische Maschinen laufen. Bei deren servo-hydraulischem Antrieb kommt noch erschwerend hinzu, dass bei zunehmender Gr\u00f6\u00dfe mehr Hydraulikschl\u00e4uche verbaut sind, die alle sechs Jahre f\u00fcr viel Geld gewechselt werden m\u00fcssen. Auch das ganze Hydraulik-\u00d6l ben\u00f6tigt eine vollelektrische Maschine nicht. Ganz allgemein ist der Wartungsaufwand viel geringer und die Vollelektrischen m\u00fcssen nach dem Einschalten nicht warmlaufen\u201c, so Br\u00fcsch. Seinen Angaben zufolge, waren vor allem die signifikante Energieeinsparung und die bessere Prozessstabilit\u00e4t die entscheidenden Argumente f\u00fcr den Umstieg auf vollelektrische Spritzgie\u00dfmaschinen.<\/p>\n

Ein weiteres, besonders wichtiges Kriterium habe wiederum mit dem guten Service des Maschinen-Partners zu tun, erz\u00e4hlt Kasprzyk. \u201eDie im vergangenen Jahr neu erworbenen IntElect sind alle mit den vernetzten Support-Services myConnect und myAssist ausgestattet. Damit k\u00f6nnen sich die Jungs von Sumitomo (SHI) Demag bei Problemen direkt auf die Maschine draufschalten und uns unterst\u00fctzen, so dass nicht jedes Mal ein Servicemonteur geholt werden muss. Zudem hilft die Software dabei, Ineffizienzen besser zu managen, die Gesamtbetriebskosten zu senken, Fehler zu beheben und Stillstandzeiten zu minimieren.\u201c<\/p>\n

Neue Maschinen alle mit Support-Services myConnect und myAssist ausgestattet<\/strong><\/p>\n

Die modulare Plattform myConnect erm\u00f6glicht den Zugriff auf eine Vielzahl von Funktionalit\u00e4ten, die bei St\u00f6rung des Fertigungsprozesses ein schnelles Reagieren erm\u00f6glichen. Zus\u00e4tzlich hat der Kunde seine Daten jederzeit im Blick. Die vollst\u00e4ndig integrierte Hardware \u201eSite Control\u201c erm\u00f6glicht als Bindeglied die direkte Kommunikation zwischen CPU und HMI der Spritzgie\u00dfmaschinen mit der Software. Auf dieser technologischen Basis k\u00f6nnen verschiedenste Parameter der Maschine abgerufen und Produktionsdaten immer und \u00fcberall visualisiert werden.<\/p>\n

myConnect biete volle Konnektivit\u00e4t, so dass sich die gesamte Produktion am Standort einbinden l\u00e4sst. Bei St\u00f6rungen kann sofort ein Service Request er\u00f6ffnet werden. Dann stellt myConnect \u00fcber einen sicheren VPN-Tunnel eine Verbindung zum zentralen Server her und platziert eine Anfrage im Servicemeldungssystem. Die T\u00dcV IT-Zertifizierung f\u00fcr die Verbindung sorgt dabei f\u00fcr h\u00f6chste Sicherheit beim Austausch der Daten. Dieser erfolgt nur nach Zustimmung beider Parteien. Der zentrale Server, der als Intermedi\u00e4r zwischen dem Kunden und Sumitomo (SHI) Demag agiert, wird nur in Deutschland betrieben und unterliegt den strengen Datenschutzrichtlinien der DSGVO.<\/p>\n

Die Software myAssist erh\u00f6ht die Prozesstransparenz f\u00fcr Spritzgie\u00dfer, indem sie mehr Einblicke in die Verfahrensparameter erlaubt. So lassen sich zyklus- und zeitreihenbasierte Daten abbilden. Anwender k\u00f6nnen individuelle Dashboards mit Material- oder Verbrauchskennwerten anlegen oder eigene KPI definieren, um den Prozess zu tracken. Mit Hilfe des Tools werden Ausfallzeiten reduziert sowie Ressourcen und Kapazit\u00e4ten optimiert. Der digitale Prozessbegleiter myAssist ist zukunftssicher, denn er ist die Basis f\u00fcr k\u00fcnftige KI-Applikationen, die prozess\u00fcbergreifend entwickelt werden.<\/p>\n

Alle Spritzgie\u00dfmaschinen vernetzt und ins Produktionsleitsystem integriert<\/strong><\/p>\n

Zur Integration in das Produktionsleitrechner-System (Manufacturing Execution System \u2013 MES) sind die neuen Maschinen mit der aktuellen OPC-UA-Schnittstelle ausger\u00fcstet. Mit Hilfe dieser virtuellen Produktion lassen sich die Fertigungs- und Auftragsplanung steuern und \u00fcberwachen. Die Auftr\u00e4ge werden dabei papierlos erfasst, verarbeitet und digital direkt an der Maschine bereitgestellt. Im Hintergrund l\u00e4uft dann die gesamten Warenwirtschaft f\u00fcr den einzelnen Auftrag.<\/p>\n

\u201eWir setzen Industrie 4.0 quasi schon seit 2013 ein, als wir unser MES eingef\u00fchrt haben, womit alle Prozesse vernetzt sind\u201c, informiert Kasprzyk. \u201eWir k\u00f6nnen auf Knopfdruck die Aussage abrufen, wie gut die Produktion mit Blick auf Verf\u00fcgbarkeit, Qualit\u00e4t und Leistung gelaufen ist \u2013 und zwar t\u00e4glich, w\u00f6chentlich oder monatlich.\u201c Dazu wird mit dem OEE (Overall Equipment Effectiveness) eine Kennzahl erhoben, die die tats\u00e4chliche Leistung einer Fertigungsanlage mit ihrem theoretischen Potenzial vergleicht.<\/p>\n

Bei SLM wird 24 Stunden t\u00e4glich an f\u00fcnf Tagen pro Woche produziert. \u00dcber eine zentrale Materialversorgung werden rund 110 verschiedene Kunststoffgranulate aus Silos und Oktabins zu den Maschinen in den sechs Spritzguss-Hallen transportiert. Neben einer eigenen Montage, die zwei Hallen einnimmt, sieben Lagerhallen sowie drei B\u00fcro- und Nebentrakten, umfasst der SLM-Standort in Oebisfelde stattliche 19 Geb\u00e4ude auf rund 60.000 Quadratmetern Fl\u00e4che. Zuletzt wurde im Dezember 2024 eine neue Lagerhalle mit 2.810 Quadratmetern Fl\u00e4che er\u00f6ffnet. \u201eDamit sind die Kapazit\u00e4ten am Standort ersch\u00f6pft, aber in den Hallen haben wir noch Platz f\u00fcr Wachstum\u201c, so der Gesch\u00e4ftsf\u00fchrer.<\/p>\n

IntElect bei kleineren, anspruchsvollen Anwendungen im Einsatz<\/strong><\/p>\n

Wachstum ist auch das Stichwort mit Blick auf weitere vollelektrische Maschinen. \u201eMomentan ist deren Schlie\u00dfkraft bis 5.000 kN begrenzt, so dass wir f\u00fcr die Produktion vieler Teile weiterhin auf hydraulische Maschinen der Systec-Baureihe in der multi-Ausf\u00fchrung von Sumitomo (SHI) Demag zur\u00fcckgreifen, etwa bei den Wasserfangleisten\u201c, erl\u00e4utert Kasprzyk. Die neuen IntElect hingegen kommen bei kleineren, anspruchsvollen Anwendungen zum Einsatz.<\/p>\n

So fertigt eine IntElect 130-450 mit integrierter Pr\u00fcfzelle eine radarf\u00e4hige Blende zur Abdeckung von Radarsensoren. \u201eDie Bauteile werden nach dem Spritzen aus dem 2-fach-Werkzeug entnommen und automatisch an die Pr\u00fcfzelle \u00fcbergeben. Dort werden sie mithilfe von Sensorik auf Fehlstellen und deren Wandst\u00e4rke gepr\u00fcft. Wenn sie f\u00fcr gut befunden wurden, erfolgt die Bandablagen und anschlie\u00dfend die Verpackung \u201c, beschreibt er den Ablauf. Da die Komplexit\u00e4t der Bauteile in Zukunft steigt, soll der Einsatz von IntElect-Maschinen noch ausgebaut werden.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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