{"id":43967,"date":"2026-07-22T07:35:49","date_gmt":"2026-07-22T05:35:49","guid":{"rendered":"https:\/\/plas.tv\/?p=43967"},"modified":"2026-07-16T09:38:56","modified_gmt":"2026-07-16T07:38:56","slug":"wie-bbg-die-fertigung-ultraleichter-fluegelkerne-industrialisiert","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=43967","title":{"rendered":"Wie BBG die Fertigung ultraleichter Fl\u00fcgelkerne industrialisiert"},"content":{"rendered":"

Leichtbau neu gedacht<\/strong><\/p>\n

Expandierte polymere Mikrosph\u00e4ren gelten als vielversprechendes Kernmaterial f\u00fcr Fl\u00e4chenflugdrohnen. BBG entwickelt den Produktionsprozess, mit dem sich das Potenzial des Werkstoffs erstmals reproduzierbar und wirtschaftlich nutzen l\u00e4sst.
\nOb f\u00fcr die Inspektion von Infrastruktur, den Transport von G\u00fctern oder sicherheitsrelevante Eins\u00e4tze, Fl\u00e4chenflugdrohnen (Fixed-Wing-UAVs) \u00fcbernehmen heute immer anspruchsvollere Aufgaben. Entsprechend steigen die Anforderungen an Reichweite, Nutzlast und Energieeffizienz. Ein entscheidender Hebel hierf\u00fcr ist der Leichtbau der Tragfl\u00e4chen.<\/p>\n

Auf der Suche nach dem optimalen Fl\u00fcgelkernmaterial r\u00fccken unter anderem expandierte thermoplastische Mikrosph\u00e4ren in den Fokus. Mit einer Dichte von lediglich rund 0,02 g\/cm\u00b3 unterschreiten sie die Dichte der heute h\u00e4ufig eingesetzten Kernmaterialien mit 0,03 bis 0,05 g\/cm\u00b3 deutlich. Das er\u00f6ffnet erhebliches Potenzial zur Gewichtsreduzierung. Gleichzeitig lassen sich mit dem Material feine Rippen, schmale Stege und komplexe Geometrien pr\u00e4zise abbilden. Dar\u00fcber hinaus verspricht es eine hohe Druckstabilit\u00e4t sowie gute R\u00fcckstelleigenschaften nach lokalen Belastungen.
\nDer Fl\u00fcgelkern bildet dabei den inneren Aufbau der Tragfl\u00e4che. Erst durch das anschlie\u00dfende Laminieren mit Faserverbundwerkstoffen, beispielsweise aus Glas- oder Kohlenstofffasern, entsteht eine leichte und gleichzeitig hochfeste Sandwichstruktur.<\/p>\n

Doch das Potenzial eines neu entwickelten Materials entfaltet sich erst, wenn es sich reproduzierbar und wirtschaftlich verarbeiten l\u00e4sst. Genau hier beginnt die eigentliche Herausforderung.<\/p>\n

Das Material ist nur die halbe L\u00f6sung<\/strong><\/p>\n

Die Entwicklung des Fertigungsprozesses ist kein isoliertes Forschungsprojekt. Sie baut auf jahrzehntelanger Erfahrung im Leichtbau auf. Bereits w\u00e4hrend seines Studiums besch\u00e4ftigte sich Hans Brandner intensiv mit Composite-Werkstoffen. In den ersten Berufsjahren arbeitete er an der Auslegung und Fertigung von Composite-Bauteilen, unter anderem f\u00fcr Windkraftanlagen und Komponenten im Ariane-Programm. Anschlie\u00dfend sammelte er in der Automobilindustrie umfangreiche Erfahrungen in der industriellen Verarbeitung von Polyurethan zur Veredelung von Fahrzeugverglasungen.
\nMit der \u00dcbernahme von BBG im Jahr 1998 verlagerte sich der Fokus von der Produktentwicklung auf die Entwicklung kompletter Fertigungsprozesse und Produktionsanlagen. Seither begleitet BBG seine Kunden bei der Industrialisierung neuer Materialien, von den ersten Versuchen \u00fcber Prototypen und Pilotfertigungen bis hin zur wirtschaftlichen Serienproduktion.<\/p>\n

Die Entwicklung begann eher zuf\u00e4llig. Im Rahmen eines Austauschs mit einem f\u00fchrenden Drohnenhersteller wurde deutlich, dass ein neuartiges Kernmaterial zwar gro\u00dfes Potenzial besitzt, dessen industrielle Verarbeitung jedoch noch ungel\u00f6st war. F\u00fcr Hans Brandner war dies genau die Art von Herausforderung, bei der die jahrzehntelange Erfahrung in der Entwicklung und Industrialisierung anspruchsvoller Leichtbau- und Kunststoffprozesse den entscheidenden Unterschied macht.
\nBBG brachte seine Erfahrung aus dem Werkzeug-, Maschinen- und Anlagenbau sowie der Verarbeitung von Kunststoffen und Composites ein und entwickelte einen beherrschbaren Fertigungsprozess. Inzwischen wurden erste Prototypen erfolgreich ausgeliefert und BBG verf\u00fcgt \u00fcber einen reproduzierbaren Prozess und betreibt eine Pilotfertigung zur weiteren Industrialisierung der Technologie.<\/p>\n

\u201eViele neue Werkstoffe besitzen hervorragende Eigenschaften. Ihr wirtschaftlicher Erfolg entscheidet sich jedoch erst dann, wenn sie reproduzierbar und wirtschaftlich verarbeitet werden k\u00f6nnen. Genau darin sehen wir unsere Aufgabe.\u201c Sagt Hans Brandner.<\/p>\n

Pr\u00e4zision entscheidet \u00fcber die Bauteilqualit\u00e4t<\/strong><\/p>\n

Die Verarbeitung expandierter thermoplastischer Mikrosph\u00e4ren stellt hohe Anforderungen an den gesamten Fertigungsprozess. Bereits das hochpr\u00e4zise Dosieren und Mischen der Ausgangskomponenten beeinflusst die sp\u00e4tere Bauteilqualit\u00e4t. Ebenso entscheidend sind exakt definierte Temperaturverl\u00e4ufe und eine reproduzierbare Prozessf\u00fchrung w\u00e4hrend des Expandierens.<\/p>\n

Die bei BBG entwickelte Prozessf\u00fchrung schafft die Voraussetzung daf\u00fcr, die besonderen Materialeigenschaften zuverl\u00e4ssig in hochwertige Fl\u00fcgelkerne zu \u00fcberf\u00fchren und bildet gleichzeitig die Grundlage f\u00fcr eine wirtschaftliche Fertigung gr\u00f6\u00dferer St\u00fcckzahlen.<\/p>\n

N\u00e4chster Schritt: Automatisierung<\/strong><\/p>\n

Nach der erfolgreichen Entwicklung eines reproduzierbaren Fertigungsprozesses richtet BBG den Blick auf die weitere Industrialisierung.
\nIm n\u00e4chsten Entwicklungsschritt sollen insbesondere die Dosier- und Mischprozesse automatisiert werden. F\u00fcr hochpr\u00e4zise Dosieraufgaben existieren in anderen Industriezweigen, beispielsweise in der Medizintechnik, bereits etablierte Technologien. Ziel ist es, geeignete L\u00f6sungen auf die besonderen Anforderungen expandierbarer thermoplastischer Mikrosph\u00e4ren zu \u00fcbertragen und damit den Automatisierungsgrad der Fertigung weiter zu erh\u00f6hen.
\nZiel ist eine Pilotfertigung, die bereits die wirtschaftliche Herstellung mittlerer St\u00fcckzahlen erm\u00f6glicht. Perspektivisch soll sich das Verfahren auf deutlich h\u00f6here Produktionsvolumina skalieren lassen. Die Auslegung der Fertigung erfolgt dabei modular und kann an den jeweiligen Bedarf angepasst werden.<\/p>\n

Perspektive: One-Shot-Fertigung kompletter Tragfl\u00e4chen<\/strong><\/p>\n

Langfristig verfolgt BBG einen noch weitergehenden Ansatz. Perspektivisch k\u00f6nnten Fl\u00fcgelkern und Faserverbundstruktur in einem gemeinsamen Fertigungsschritt hergestellt werden. Ein solcher One-Shot-Prozess h\u00e4tte das Potenzial, Fertigungsschritte zusammenzuf\u00fchren, die Produktionskosten deutlich zu reduzieren und die Durchlaufzeiten weiter zu verk\u00fcrzen.<\/p>\n

Vom neuen Material zur industriellen Fertigung<\/strong><\/p>\n

\u201eMich fasziniert seit jeher die Verbindung aus neuen Materialien und intelligenter Produktionstechnik. Genau dort entstehen Innovationen, die sich sp\u00e4ter auch am Markt durchsetzen\u201c, sagt Hans Brandner.
\nAuch wenn das aktuelle Projekt auf Fl\u00e4chenflugdrohnen ausgerichtet ist, reicht das Potenzial der Technologie weit dar\u00fcber hinaus. \u00dcberall dort, wo leichte Sandwichstrukturen eingesetzt werden, er\u00f6ffnet das Verfahren neue M\u00f6glichkeiten, von der Luftfahrt \u00fcber weitere unbemannte Flugsysteme bis hin zu zahlreichen Composite-Anwendungen im industriellen Leichtbau.
\nBBG entwickelt dabei weder das Material noch die Drohne. Die Kompetenz des Unternehmens liegt darin, neue Materialien in wirtschaftliche und skalierbare Produktionsprozesse zu \u00fcberf\u00fchren. Erst dadurch k\u00f6nnen innovative Materialien ihr Potenzial in der industriellen Praxis entfalten.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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