{"id":8268,"date":"2018-07-25T14:40:52","date_gmt":"2018-07-25T12:40:52","guid":{"rendered":"https:\/\/php8.plastv.de\/?p=8268"},"modified":"2018-07-25T14:41:58","modified_gmt":"2018-07-25T12:41:58","slug":"erfolgsfaktoren-fuer-den-i-d-r-pikes-peak-dank-3d-druck-zum-rekord","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/plas.tv\/?p=8268","title":{"rendered":"Erfolgsfaktoren f\u00fcr den I.D. R Pikes Peak: dank 3D-Druck zum Rekord"},"content":{"rendered":"<p><strong>\u2022\u00a0\u00a0Volkswagen profitiert von innovativen Methoden in Test- und Entwicklungsphase<br \/>\n\u2022\u00a0\u00a0Rund 2.000 Komponenten f\u00fcr Windkanal-Modell im Kunststoff-Druck hergestellt<br \/>\n\u2022\u00a0\u00a0Kleinteile aus dem 3D-Drucker auch am rennfertigen I.D. R Pikes Peak<\/strong><\/p>\n<p><strong>Keine vier Wochen ist es her, dass Romain Dumas im I.D. R Pikes Peak in 7:57,148 Minuten eine neue Bestmarke beim Pikes Peak International Hill Climb aufgestellt hat. F\u00fcr die Ingenieure von Volkswagen Motorsport dauerte der Kampf gegen die Uhr deutlich l\u00e4nger \u2013 rund acht Monate. Diese, im Rennsport extrem kurze Zeitspanne blieb den Technikern, um den ersten rein elektrisch angetriebenen Rennwagen von Volkswagen zu entwickeln.<\/strong><\/p>\n<p>Dass sie diese Aufgabe mit Bravour l\u00f6sten, lag auch an innovativen Methoden w\u00e4hrend der Test- und Entwicklungsphase. \u201eAls wir mit einem 1 : 2-Modell des I.D. R Pikes Peak im Windkanal waren, haben wir viel Zeit durch den Einsatz von 3D-Druck gewonnen\u201c, erl\u00e4utert Dr. Benjamin Ahrenholz, Leiter Berechnung\/Simulation bei Volkswagen Motorsport. Nach seinen Aufzeichnungen testeten die Aerodynamiker mehrere Hundert verschiedene Konfigurationen f\u00fcr Karosseriedetails des Elektro-Rennwagens. \u201eF\u00fcr das Windkanal-Modell haben wir rund 2.000 Einzelteile im 3D-Druck hergestellt, manchmal mit mehreren Druckern gleichzeitig\u201c, beschreibt Ahrenholz.<\/p>\n<p>Diese Teile standen dem Team in wenigen Tagen zur Verf\u00fcgung. \u201eBei herk\u00f6mmlicher Fertigung, zum Beispiel aus Kohlefaser, h\u00e4tten wir jeweils mehrere Tage oder Wochen warten m\u00fcssen\u201c, sagt Ahrenholz. Tage, die den unter Zeitdruck stehenden Ingenieuren nicht zur Verf\u00fcgung standen. Zumal die Herstellung von Kohlefaser-Teilen mit aufwendigem und damit kostenintensivem Formenbau verbunden ist. Ein Vorteil des dreidimensionalen Druckverfahrens ist die Fertigung von Einzelst\u00fccken.<\/p>\n<p><strong>Gedruckte Bauteile sparen Zeit auch bei Testfahrten<\/strong><br \/>\nAufgrund der technischen M\u00f6glichkeiten lagen die Grenzen f\u00fcr die in der Entwicklungsphase des I.D. R Pikes Peak verwendeten 3D-Druck-Komponenten bei einer Kantenl\u00e4nge von rund 50 Zentimetern. \u201eEs ging zum Beispiel um Teile wie die lamellenartige obere Abdeckung der vorderen Radh\u00e4user\u201c, erkl\u00e4rt Ahrenholz. \u201eDen gro\u00dfen Heckfl\u00fcgel des I.D. R Pikes Peak haben wir dagegen im 1 : 2-Modell aus Aluminium hergestellt.\u201c Die Bandbreite reichte vom nur wenige Zentimeter gro\u00dfen Halter f\u00fcr einen Sensor bis zu komplex geformten Kan\u00e4len, die Batterien und Bremsen mit K\u00fchlluft versorgen.<\/p>\n<p>Da 3D-Drucker vergleichsweise weichen, thermoplastischen Polymer-Kunststoff verarbeiten, sind auf diese Weise hergestellte Komponenten mechanisch nicht stark belastbar. \u201eIm Windkanal spielt dies nur eine untergeordnete Rolle\u201c, sagt Ahrenholz. Erst die in der Testphase als ideal ermittelten Bauteile wurden anschlie\u00dfend aus Kohlefaser-Verbundstoff oder Metall gefertigt. Gelegentlich konnten die Ingenieure 3D-Druck-Erzeugnisse aber auch nutzen, um die Zeit bis zur Anlieferung der Endprodukte zu \u00fcberbr\u00fccken. \u201eSo mussten Testfahrten nicht unterbrochen werden, nur weil ein bestimmtes Teil noch nicht fertig war, zum Beispiel eine Abdeckung f\u00fcr die Leistungselektronik der Batterie\u201c, blickt Ahrenholz zur\u00fcck.<\/p>\n<p><strong>Komponenten aus dem 3D-Drucker auch im Rennfahrzeug<\/strong><br \/>\nTats\u00e4chlich fanden sich einige im 3D-Druck gefertigte Komponenten im Rennfahrzeug wieder. Dabei handelte es sich ausschlie\u00dflich um Kleinteile, deren Form mit anderen Fertigungsmethoden, wie Guss oder Laminieren, nur sehr aufwendig herstellbar gewesen w\u00e4re und deren Abmessungen keine extrem niedrigen Toleranzen einhalten mussten. Denn der im 3D-Druck verwendete Kunststoff wird erw\u00e4rmt, da er f\u00fcr die Verarbeitung in den Druckerd\u00fcsen z\u00e4hfl\u00fcssig sein muss. Das auf diese Weise hergestellte Teil schrumpft beim Erkalten ein wenig, sodass sich die Endma\u00dfe, je nach Druckverfahren, nicht zu 100 Prozent exakt definieren lassen.<\/p>\n<p>Daher stammten im I.D. R Pikes Peak bei der Rekordfahrt am 24. Juni 2018 nur Hilfskomponenten wie Halter f\u00fcr Kabel oder Schalter aus dem 3D-Drucker. Einen Anteil am Gesamtkonzept des Rekordfahrzeugs haben ohne Frage auch sie.<\/p>\n<p>&nbsp;<\/p>\n<p>Quelle: VW<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Keine vier Wochen ist es her, dass Romain Dumas im I.D. 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