Die WITTMANN Gruppe nutzte die K in Düsseldorf erneut, um ihre zahlreichen Neuentwicklungen auf den unterschiedlichsten Gebieten vorzustellen. Vom 16. bis zum 23. Oktober präsentierte das Unternehmen am Messestand A04 in Halle 10 seine aktuellen Innovationen aus den Bereichen Automatisierung und Peripherie.
CIRCULAR ECONOMY
Inline-Recycling-Lösungen von WITTMANN
Als Gesamtanbieter von Automatisierung und Peripheriegeräten – und im Besonderen als Hersteller von Mühlen – befindet sich WITTMANN in der einzigartigen Position, funktional optimierte Arbeitszellen für die Rückführung und sofortige Wiederverwendung von Kunststoff anzubieten: Inline-Recycling ganz im Sinne der Kreislaufwirtschaft, die in diesem Jahr das Leitthema der K in Düsseldorf darstellte. Die Anwender können hierbei aus einer Vielzahl von möglichen Ausstattungs- und Modellvarianten wählen, um Angüsse und Ausschussteile entsprechend auszusortieren, zu vermahlen und dem Produktionsprozess gezielt zu zuführen.
Die einfachste Variante einer Inline-Recycling-Zelle von WITTMANN besteht aus dem pneumatischen Angusspicker WITTMANN WP80, der neuen Mühle G-Max 9und einem FEEDMAX S3 Einzelfördergerät mit Dosierventil. Für die Vermahlung von härteren und glasfaserverstärkten Kunststoffen kommt eine WITTMANN Zahnwalzenmühle der Modellreihe S-Max zum Einsatz. Je nach Anforderung an die Genauigkeit der Zudosierung von Rezyklat kann die WITTMANN Inline-Recycling-Zelle um das gravimetrische Dosiergerät GRAVIMAX erweitert werden. Der Einsatz eines WITTMANN GRAVIMAX garantiert, dass der Maschine zu keinem Zeitpunkt ein unzulässig hoher Mahlgutanteil zugeführt wird. Eine weitere Option besteht darin, anstelle des standardmäßig mit Pneumatikzylindern ausgestatteten WP80 Angusspickers einen Servopicker – beispielsweise den WITTMANN WS80 – einzusetzen, oder aber das PRIMUS 10 Servo-Kleingerät. Schwankungen im Prozessverhalten beim Dosieren und Einspritzen kompensiert eine WITTMANN BATTENFELD Spritzgießmaschine der PowerSerie mit Hilfe der Prozesstechnologien HiQ-Melt und HiQ-Flow®. Einen der Schwerpunkte von WITTMANN auf der diesjährigen K wird die Vorstellung der zahlreichen Möglichkeiten bilden, die Inline-Recycling-Zellen zu bieten haben.
RECYCLING
Die neue G-Max 9
Die G-Max 9 Schneidmühle eignet sich für das Inline-Recycling von weichen bis mittelharten Ausschussteilen und Angüssen aus TPU, PP und PE – wobei sie an Spritzgießmaschinen mit bis zu 90 Tonnen Schließkraft zum Einsatz kommen kann. Für die G-Max 9 kann – je nach Verwendungszweck – aus drei unterschiedlich hohen Materialtrichtern gewählt werden. Dieses modulare Design-Konzept erlaubt es, den unterschiedlichen prozesstechnischen Anforderungen gerecht zu werden, die an eine Beistellmühle gestellt werden können.
Materialtrichter der G-Max 9 und ihre Anwendungen:
– Niedriger Materialtrichter zur Anwendung unter einer mit der Maschine verbundenen Rutschrinne. Die Mühle wird direkt von der Maschine beschickt, hier ist kein weiteres Handling vonnöten.
– Mittelhoher Materialtrichter für den Einsatz unter einem Fließband oder einem Trommel-Separator. Für kleine bis mittelgroße Angüsse.
– Standard-Materialtrichter für eine Beistell-Anwendung mit Angusspicker oder Roboter.
Für optimale Schnittleistung und höchste Effizienz ist der Schneidrotor der G-Max 9mit 3 × 3 versetzt angeordneten Messern bestückt, die ein sauberes einheitliches Granulat produzieren. Der Wechsel der Messer gestaltet sich besonders einfach und komfortabel. Die Materialsiebe der G-Max 9 sind mit unterschiedlichen Lochgrößen erhältlich: mit Durchmessern von 4, 5, 6 oder 8 mm. So ist die Verwendbarkeit für unterschiedliche Materialien und Durchsätze sichergestellt. Der kippbare Materialtrichter vereinfacht die Reinigung sowie die Wartung des Geräts enorm. So kann ein Siebwechsel ohne Zuhilfenahme von Werkzeug vorgenommen werden, und die Wartungszeiten verkürzen sich auf ein Minimum. Die neue G-Max 9 bewältigt einen Materialdurchsatz von bis zu 20 kg/h (abhängig von der Form der Teile/Angüsse, Siebgröße und Materialqualität), sie ist im Betrieb geräuscharm und besonders energieeffizient.
SCHÜTTGUTTECHNIK I
Neues gravimetrisches GRAVIMAX Dosiergerät
Auf der K 2019 stellte WITTMANN die aktuelle Weiterentwicklung seiner gravimetrischen Dosiergeräte der Baureihe GRAVIMAX vor. Konnten mit diesen Geräten anfangs Materialdurchsätze von bis zu etwa 60 kg/h erzielt werden, sind die aktuellen Modelle der Serie G für Anwendungen konzipiert, die bis über 700 kg Materialdurchsatz pro Stunde benötigen. Während die beiden kleineren Geräte eine Dosiergröße von 1 bzw. 3 kg – die aus bis zu vier Komponenten bestehen kann – verarbeiten können, ist der neue GRAVIMAX G76 in der Lage, 7 kg pro Dosierzyklus zu dosieren und bis zu sechs Komponenten zu vermischen.
Trotz der großen Materialmenge ermöglicht es die RTLS Echtzeit-Verwiegetechnik, eine reproduzierbare Dosiergenauigkeit von 0,05 % zu erreichen, bezogen auf das Verhältnis von Neuware zu Additiv. Die Materialbehälter des GRAVIMAX G76 sind nahezu frei von Störkanten ausgeführt, behindern also nicht den freien Fluss des Materials. Aus diesen Materialbehältern wird jede der Komponenten mittels pneumatischen Dosierschiebern in einen Wiegebehälter dosiert. Abgestimmt auf das jeweilige Material, können die Dosierschieber entweder für einen definierten Zeitraum geöffnet werden, um das Material frei fließen zu lassen, oder aber, sie werden gepulst geöffnet, bis die gewünschte Materialmenge erreicht ist, was in besonderer Weise zu einem konstanten Dosierergebnis beiträgt. Nach der Verwiegung fließen die Materialien in einen kugelförmigen Mischbehälter und werden dort von einer spiralartig geformten Vorrichtung homogen vermischt. Durch die in enger Zusammenarbeit mit WITTMANN Kunden entwickelte GraviLog Software können unterschiedliche Materialmengen und Dosierabweichungen dokumentiert sowie Rezepte verwaltet werden. Darüber hinaus bietet der GRAVIMAX G76 auch die Möglichkeit eines bidirektionalen Datenaustauschs per OPC UA.
SCHÜTTGUTTECHNIK II
Erweiterung der ATON Segmentrad-Trockner-Baureihe
Seit über zehn Jahren ist WITTMANN auf dem Gebiet der Materialtrocknung mit seiner Segmentrad-Technologie erfolgreich. Eine Technologie, die im Laufe der Zeit immer wieder verfeinert wurde, um sie veränderten Bedürfnissen und Anforderungen auf dem Markt anzupassen. War es einst das vorrangige Ziel, konstantes Taupunktverhalten auch bei schwierigsten Voraussetzungen zu realisieren, fragten die Anwender schon sehr bald besonders energieeffiziente Lösungen nach. Aufgrund der fortschreitenden Vernetzung der Produktionsmittel kam es zur Realisierung einer Schnittstellen-Lösung für WITTMANN 4.0, ebenso wurden die WITTMANN Trockner mit einem größeren Touch-Bildschirm ausgestattet. WITTMANN ATON Segmentrad-Trockner waren als kompakte Beistell-Geräte ausgeführt, die ein Trockenluft-Volumen im Bereich von 30–120 m³/h bewältigten.
Die Erfahrungen der zurückliegenden zehn Jahre haben nun zur Entwicklung eines Batterietrockners mit Segmentrad geführt, der erstmals auf der diesjährigen K präsentiert wurde. Der schon in der Standardversion frequenzgeregelte ATON H1000 Batterietrockner ist der erste Segmentrad-Trockner für Zentralanlagen. Er bewältigt ein Trockenluftvolumen von 1.000 m³/h, womit etwa 500–600 kg Kunststoffgranulat pro Stunde getrocknet werden können. Das aus zahlreichen Segmenten bestehende ECO wheel Trockenrad ist in loser Schüttung mit Trocknungsmittel befüllt. So wie auch bei den Kompaktgeräten, wird es über einen wartungsarmen Kettenantrieb in Rotation gebracht. So steht für die zu trocknende Luft ein stets frisches Molekularsieb zur Verfügung, was es ermöglicht, konstant einen niedrigen Taupunkt zu halten.
Der ATON H1000 verfügt über unterschiedliche Einstellmöglichkeiten, beispielsweise jene einer taupunktgeregelten Trocknung. Die unterschiedlichen ambiLED Leuchtfarben klären auf einfachste Weise und mit einem Blick über den aktuellen Zustand des Trockners auf. Das Gerät kann in äußerst komfortabler Weise über die Klartext-Touch-Bedienoberfläche bedient werden, auf welcher die Anzeigen für Temperaturen und Taupunkt übersichtlich angeordnet sind.
TEMPERIERUNG
Neues TEMPRO plus D100 Temperiergerät
Die Industrie – und im Speziellen der Spritzgießsektor – ist im Zeitalter der Digitalisierung sehr stark davon geprägt, dass die meisten Abnehmer ihren Zulieferern neben 100-prozentiger Qualität auch eine lückenlose Dokumentation abverlangen. Die High-End-Temperiergeräte der Serie TEMPRO plus D von WITTMANN, die weltweites Renommee genießen, konnten durch kontinuierliche Weiterentwicklung sämtlichen Anforderungen entsprechen. Die bisher 16.000 weltweit ausgelieferten TEMPRO plus D Temperiergeräte sprechen hier eine klare Sprache. Die Analyse der Anforderungen in unterschiedlichsten Produktionsbereichen verwies auf einen Bedarf an Druck-Temperiergeräten für eine Maximaltemperatur von 100 °C. Diesem Bedarf Rechnung tragend, stellte WITTMANN auf der diesjährigen K in Düsseldorf das neue TEMPRO plus D100 vor. Mit diesem Gerät untermauert WITTMANN abermals den Stellenwert dieser Baureihe und seine Kompetenz in der Entwicklungsarbeit.
Das neue TEMPRO plus D100 gehört zu jener Reihe von Temperiergeräten, die als Komponenten von WITTMANN 4.0 Arbeitszellen genutzt werden können. WITTMANN 4.0 heißt die Lösung der WITTMANN Gruppe, die den Weg weist in die Welt von Industrie 4.0. Demzufolge kann das TEMPRO plus D100 voll in die Steuerung einer WITTMANN BATTENFELD Spritzgießmaschine integriert werden. Das neue Temperiergerät verfügt über eine Heizleistung von 9 kW und zeichnet sich durch seine magnetgekuppelte Edelstahlpumpe aus, die für ausreichenden Durchfluss sorgt. Die Pumpenleistung beträgt 0,5 kW, bei maximalem Durchfluss von 40 l/min und einem Maximaldruck von 4,5 bar. Standardmäßig ist im TEMPRO plus D100 eine verschleiß- und wartungsfreie Durchflussmessung verbaut. Wie bei allen anderen WITTMANN Temperiergeräten besteht auch für das TEMPRO plus D100 die Möglichkeit, aus einer Vielzahl von zusätzlichen Ausstattungsoptionen zu wählen, um derart das absolut maßgeschneiderte Temperiergerät für jede denkbare Anwendung zu konfigurieren.
Neben diversen anderen Neuerungen im Roboter-Bereich stellte WITTMANN auf der diesjährigen K zwei neue Geräte der Serie PRIMUS vor. Das kleinere neue Gerät dieser Baureihe trägt die BezeichnungPRIMUS 16T. Die Z- und X-Achsen des Geräts basieren auf dem bereits bekannten PRIMUS 16, den Unterschied macht dievertikale Y-Achse aus: diese ist teleskopisch ausgeführt. Somit eignet sich der PRIMUS 16T besonders für den Einsatz unter beengten Umgebungsbedingungen. Durch das Teleskopsystem kann in den meisten Fällen eine externe Absicherung von Kränen vermieden werden, was wiederum zu Kosteneinsparungen führt. Durch die Nominaltraglast von 5 kg offeriert der PRIMUS 16T die Möglichkeit, schwerere Greifer für sechs oder acht Kavitäten sicher zu handhaben.
PRIMUS 48/48T
