Recompounds additiv verarbeiten

Blickfang auf dem Stand der KraussMaffei auf der CompoundingWorld Expo Europe, 14. -15. Juni 2023, Essen, Stand A433, ist ein einzigartiger Stehtisch, der mit dem granulatbasierten Großformat-3D-Drucker powerPrint gedruckt wurde. Clou an der vorgestellten Lösung ist nicht etwa der Tisch selbst, sondern die für seine Herstellung eingesetzten Rohstoffe auf Basis von Recyclingware sowie die Tatsache, dass das gesamte Maschinenequipment von der Compoundierlinie mit ZE BluePower über Lösungen zur additiven Fertigung bis hin zur Folienextrusionsanlage für die Tischplatte aus einer Hand kommen kann.

Hochwertige Rohstoffe sind für jeden Kunststoffverarbeitungsprozess von besonderer Bedeutung, wenn qualitätsvolle Endprodukte hergestellt werden. Basiert die Eingangsware auf Rezyklaten, so fällt dem Herstellprozess eine besondere Bedeutung zu. Compoundierlinien zur Herstellung erstklassiger Recompounds auf Basis von Recyclingware gehören zu den Kernkompetenzen von KraussMaffei.

Insbesondere der im Markt bestens etablierte Zweischneckenextruder ZE BluePower eignet sich mit seinem idealen Verhältnis von Schneckenvolumen zu -drehmoment für die optimale Schmelzehomogenisierung und die Einarbeitung von Additiven und, wie in diesem Falle benötigt, von Glasfasern. Entsprechende Dosiersysteme für feste und bei Bedarf flüssige Zusatzstoffe sowie Entgasungsöffnungen, über die bei der Verarbeitung von Recyclingware neben Feuchtigkeit auch flüchtige Bestandteile und Geruchsanhaftungen entweichen können, komplettieren die Verfahrenseinheit eines ZE BluePower. Mit dem maschinenbaulichen Know-how und dem breiten Rezepturwissen von KraussMaffei lässt sich das für die additive Fertigung benötigte Recompound auf Basis verschiedener Materialtypen und Rezyklatanteilen mit Glasfaser- oder Kohlefaserverstärkung und dem entsprechenden Farbmasterbatch in idealer Qualität herstellen.

Der granulatbasierte Großformat-3D-Drucker powerPrint, der erstmalig auf der K 2022 vorgestellt wurde, bringt für die industrielle Herstellung von Bauteilen mehrere Besonderheiten mit sich. Durch die direkte Verarbeitung, der in der Compoundierlinie erzeugten Granulate entfällt der Umweg über die Filamentherstellung, was den Prozess nicht nur flexibler, sondern auch wirtschaftlicher und nachhaltiger macht. Weiterhin ermöglicht der powerPrint den Druck von großformatigen Bauteilen mit bis zu 2m x 2,5m x 2m. Dank des geschlossenen, wärmegedämmten Bauraums können so z.B. Gussformen für den Werkzeugbau, Autoklavkomponenten oder Rohr- und Kanalschächte mit einer hohen Prozessstabilität zuverlässig gedruckt werden. Damit stellt der großformatige 3D-Drucker eine zuverlässige und schnelle Industrielösung für die effiziente Produktion von endkonturnahen Bauteilen dar.

Als extruderbasiertes System kann der powerPrint nicht nur Granulate direkt verarbeiten, er ist auch sehr flexibel hinsichtlich der einsetzbaren Rohstoffe bei Temperaturen bis 400 °C. Dank der enormen Kompetenz von KraussMaffei im Extruderbau zeichnet die Verarbeitungseinheit zudem eine hohe Verschleißfestigkeit bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten aus. Kundenspezifische Designs sind jederzeit realisierbar. Der mit dem powerPrint gedruckte und auf der Messe ausgestellte Tisch setzt die Möglichkeiten zur Herstellung großer Bauteile auf Basis von Compounds aus Recyclingware eindrucksvoll in Szene.

Jeder Tisch braucht nicht nur den Fuß, der in diesem Falle aus den 3D-Drucker stammt, sondern auch eine Tischplatte. Eben diese lässt sich auch aus Recyclingware herstellen. Auch für ihre Herstellung bietet KraussMaffei die passende Verarbeitungsmaschine. Besonderheit der auf der Messe gezeigten Tischplatte ist, dass es sich eigentlich um einen 5 mm-dicken Bodenbelag handelt, der auf einer Inline-Compoundier- und Laminieranlage entstand. Besonderheit zwei ist, dass es sich bei dem Bodenbelag um eine Mono-Materiallösung handelt, die problemlos wieder rezyklierbar ist. Während die auflaminierte Dekorfolie aus reinem PP hergestellt wird, kommt für die Kernplatte PP mit einem hohen Kreideanteil von 80 % zum Einsatz.