Spritzgießverarbeiter Filthaus optimiert mit iMAGOxt die Produktion
Beim Thema Energieeffizienz geht es um mehr als um Nachhaltigkeit. Es geht um die Wettbewerbsfähigkeit, vor allem in der Verpackungsindustrie, wo mit besonders spitzem Bleistift Stückkosten kalkuliert werden müssen. Beim Unternehmen Filthaus unterstützt das Energiemonitoringsystem iMAGOxt von WITTMANN, die Verbräuche im Blick zu behalten und die Produktionsprozesse kontinuierlich zu optimieren.
Ein Energieverbrauch von 300 Watt im Stand-by – das ist für die Produktionszelle zu viel. Doch wohin geht der Strom? – Unmittelbar nach unserem Eintreffen bei der Filthaus GmbH in Meinerzhagen sind wir mitten im Thema. Stefan Filthaus, der geschäftsführende Gesellschafter, kommt gerade aus einer Besprechung mit den Digitalexperten von der WITTMANN Gruppe und durch Zufall fiel ihnen diese eine Spritzgießzelle ins Auge, die viel Strom verbraucht, obwohl sie aktuell nicht am Produzieren ist.
Erst wenige Wochen zuvor hatte Filthaus das Energiemanagement-System iMAGOxt von WITTMANN in seiner 26 Maschinen umfassenden Spritzgießerei in Betrieb genommen, und bereits jetzt ist der Nutzen enorm. „Ohne iMAGOxt wäre uns die hohe Leerlaufleistung dieser Anlage nicht aufgefallen“, sagt Stefan Filthaus. „Jetzt können wir dem Thema nachgehen, die versteckten Stromverbraucher abstellen und mehrere Tausend Euro im Jahr einsparen.“ Was bringt iMAGOxt in der Praxis? Um Antworten auf genau diese Frage zu erhalten, hatten wir uns mit Stefan Filthaus verabredet.
Seit zehn Jahren ist der Kunststoffverarbeiter in der Werner-Battenfeld-Straße in Meinerzhagen der direkte Nachbar von WITTMANN BATTENFELD Deutschland, der deutschen Niederlassung der österreichischen WITTMANN Gruppe. „Und natürlich schaut man, was die Nachbarn machen, welche Synergien sich vor Ort ergeben“, berichtet Stefan Filthaus. „iMAGOxt weckte unsere Aufmerksamkeit. Solch ein Tool kannten wir bis dahin nicht im Markt.“
iMAGOxt ist eine Cloud-basierte Energiemanagement-Software, die Spritzgießverarbeiter bei der Analyse, Visualisierung und Optimierung des Energieverbrauchs unterstützt. Um alle Energieverbräuche und die Verbrauchsverläufe dynamisch und in Echtzeit abbilden zu können, sammelt iMAGOxt Messdaten an bestimmten Verbrauchspunkten, analysiert Trends, berechnet benutzerdefinierte KPIs und bereitet alle Ergebnisse in sehr übersichtlicher Form grafisch auf. „Der Energieverbrauch ist nicht nur eine Effizienzkennzahl, sondern ein vermarktungsfähiger Wert, der die Positionierung und Glaubwürdigkeit des Unternehmens stärkt und damit die langfristige Resilienz erhöht“, betont Federico Colombo, Vertriebsexperte bei WITTMANN DIGITAL, dem Softwarehaus innerhalb der WITTMANN Gruppe. „iMAGOxt eignet sich perfekt, über Maßnahmen zur Reduktion des Energieverbrauchs und CO2-Fußabdrucks zu entscheiden.“
Filthaus zählt zu seinen Kunden einige Großkonzerne, die von ihren Zulieferern einen Nachweis über den CO2-Fußabdruck der gelieferten Produkte einfordern.
Übersichtlichkeit und einfache Bedienbarkeit überzeugen
Das Produktspektrum von Filthaus gliedert sich in zwei etwa gleich große Geschäftsbereiche: Verpackung und technische Teile.
Im Bereich Verpackung werden unter anderem Schraub- und Stülpdeckeldosen mit den dazugehörenden Deckeln, Doppelwandtiegel und Messlöffel für Lebensmittel, Kosmetika, Chemikalien sowie viele weitere Produkte produziert. Verarbeitet werden sehr große Mengen Polypropylen, daneben verschiedene biobasierte Kunststoffe und auch rezyklierte Materialien, die zum Teil aus dem hausinternen Recycling von Angüssen und Ausschussteilen stammen.
Der Geschäftsbereich technische Teile bedient verschiedene Anwenderbranchen, darunter Medizintechnik und Health Care, die Bau- und die Möbelindustrie. Hier werden über einhundert verschiedene Kunststoffe im Ein- und Zweikomponentenspritzguss sowie im Monosandwichverfahren verarbeitet.
Beide Bereiche eint, dass die Energiekosten einen hohen Anteil an den Stückkosten haben. „Im Durchschnitt sind das 20 Prozent“, berichtet Stefan Filthaus und betont: „Um wettbewerbsfähig zu sein, müssen wir Anstiege bei den Energiekosten durch einen niedrigeren Energieverbrauch ausgleichen.“ Hinzu kommt, dass im besonders preissensitiven Verpackungsmarkt eine Mischkalkulation schnell mal einen Auftrag kosten kann. „Mit iMAGOxt sind wir jetzt in der Lage, den Produktionsprozess monetär noch besser bewerten zu können“, sagt Filthaus.
Transparenz über sämtliche Verbraucher im Betrieb – genau darauf kommt es an und genau das war für die Firma Filthaus – neben den Anforderungen der Kunden – die Motivation, sich mit den Möglichkeiten, die iMAGOxt eröffnet, zu befassen. „Ich habe mir das im Technikum von WITTMANN zeigen lassen“, sagt Stefan Filthaus. „Die Übersichtlichkeit und einfache Bedienbarkeit des Software-Dashboards haben mich sofort überzeugt. Für mich war auf einen Blick ersichtlich, wie das funktioniert und was das Energiemanagementsystem alles leisten kann.“
Systemunabhängiges Monitoring über alle Verbraucher
Außer der Software gehören zum Lieferumfang von iMAGOxt Strommesssensoren, die die Messdaten über eine Cloud an die Software übertragen. Die Sensoren werden an den einzelnen Verbrauchern installiert. Dabei ist es unerheblich, ob es sich um Maschinen und Geräte aus der WITTMANN Gruppe oder um Systeme anderer Anbieter handelt. „iMAGOxt läuft systemunabhängig und funktioniert auch in einem Maschinenpark mit Systemen vieler unterschiedlicher Marken zuverlässig“, erklärt Rainer Grießmann, Konstrukteur bei WITTMANN BATTENFELD Deutschland, der das Unternehmen Filthaus bei der Implementierung von iMAGOxt unterstützt.
Die Messstellen können einzelne Geräte oder komplette Produktionszellen sein. „Hier bieten wir sehr viel Flexibilität“, so Grießmann weiter. „Vor der Installation evaluieren wir gemeinsam mit unserem Kunden, welche Messstellen zur Erreichung seiner ganz individuellen Ziele am sinnvollsten sind.“ Im Falle von Filthaus wurde entschieden, die Spritzgießproduktionszellen jeweils als Einheit zu betrachten. Denn es ist der Gesamtverbrauch der Produktionszelle, der zur Berechnung des Product Carbon Footprint herangezogen wird.
Zusätzlich zu den Spritzgießproduktionszellen wurden zwei Kühlanlagen sowie die beiden großen Druckluftkompressoren ins Energiemonitoring integriert, und schließlich wurde auch der Hauptanschluss als eigene Messstelle definiert. Die Überlegung war, dass sich aus der Differenz der Gesamtleistung im Gebäude und des Produktionsequipments auch der Stromverbrauch von Verwaltung und Lagerhaltung ermitteln lässt, inklusive Beleuchtung, IT-Infrastruktur, Wärmepumpe und anderer nicht produktionsspezifischer Verbraucher. In Summe ergibt das 30 Messstellen, die im Hause Filthaus installiert und vernetzt wurden.
Die einzelnen Verbräuche lassen sich in der Software wahlweise in Kilowattstunden oder Tonnen CO2 – jeweils bezogen auf ein Kilogramm verarbeitetes Material – anzeigen. An Tagen mit einer kräftigen Sonneneinstrahlung liegen diese Werte jeweils niedriger, denn 2024 hatte Filthaus in eine Photovoltaikanlage investiert. „Im Sommer gibt es Tage, an denen wir komplett unabhängig vom Stromnetz produzieren“, sagt Stefan Filthaus. „Das verbessert den CO2-Footprint der Produkte und spart Geld.“ Maßnahmen in mehr Nachhaltigkeit müssen sich immer auch finanziell rechnen, ist der Geschäftsführer überzeugt.
Verbräuche mobil im Blick behalten
„Die Grafiken auf dem Dashboard von iMAGOxt machen die Analyse unserer Energieverbräuche sehr einfach und helfen uns, die richtigen Entscheidungen zu treffen“, betont Filthaus. Spannend ist zum Beispiel eine Darstellung, in der der Gesamtenergiestrom grafisch auf die einzelnen Abnehmer aufgeteilt wird und die Balkenstärke jeweils den relativen Anteil am Gesamtenergieverbrauch widerspiegelt. Für jeden Verbraucher lässt sich eine eigene Farbe definieren, die automatisch auch für andere Grafiken übernommen wird.
Die Energieverbräuche werden wahlweise pro Jahr, pro Woche oder pro Stunde sowie als Trendverlauf angegeben. Aus diesen Werten berechnet Stefan Filthaus die Energiekosten, die CO2-Emissionen und die Stückkosten für jede einzelne laufende Produktionszelle. Besonders gefällt Stefan Filthaus, dass die Software webbasiert arbeitet. „Ich kann alle Daten auch über das Handy oder ein beliebiges Endgerät einsehen und brauche dafür keine separate App“, so Filthaus.
„iMAGOxt bietet den unverwechselbaren Vorteil, dass es datengestützt sehr präzise Erkenntnisse liefert, die sich direkt auf die strategische Entscheidungsfindung auswirken“, sagt Edoardo Tettamanti, Head of Marketing von WITTMANN DIGITAL. „Damit ermöglicht es die Plattform, vom reaktiven Energiemanagement zu einem proaktiven Ansatz zu wechseln und die Ressourcenzuweisung zu optimieren.“
In der neu gewonnenen Transparenz steckt viel Potenzial, das Filthaus nun sukzessive ausschöpft. „iMAGOxt hilft uns, unserer Prozesse zu optimieren, um die Energieeffizienz unserer Produktion immer weiter zu steigern“, erklärt Stefan Filthaus. „Wir leiten aus den Analysen von iMAGOxt ganz konkrete Maßnahmen ab.“ Das Aufspüren von Verlustenergien, wie bei der eingangs erwähnten Produktionszelle, die im Stand-by zu viel Energie verbraucht, ist dafür nur eines von unzähligen Beispielen. „Das Energiemanagementsystem hilft uns, unsere Mitarbeiter zu sensibilisieren“, erwähnt Stefan Filthaus einen ihm besonders wichtigen Aspekt. Läuft irgendwo ein Temperiergerät oder ein Förderband, obwohl es gerade nicht benötigt wird? Hat jemand vergessen das Licht auszuschalten? – Die Auswertungen von iMAGOxt machen transparent, dass selbst kleine Maßnahmen viel zur Gesamtenergieeffizienz beitragen.
Stromspitzen den Garaus machen
Ein aktuelles Projekt bei Filthaus befasst sich mit der Analyse von Stromspitzen – und auch hier vermag iMAGOxt zu unterstützen. „Wir sehen jetzt exakt den Verbrauchsverlauf und können auf die Minute genau feststellen, wann Spitzenleistungen aufgetreten sind. Diese werten wir aus, indem wir nachverfolgen, welche Besonderheiten an genau diesem Tag dazu geführt haben“, erklärt Filthaus. Denn trotz sorgfältig ausgearbeitetem Anfahrprozedere, das nach den Wochenenden oder nach einem Betriebsurlaub zum Tragen kommt, kam es in der Vergangenheit immer wieder vor, dass der Stromverbrauch kurzzeitig auf einen Spitzenwert anstieg. Und genau nach diesem Maximalbedarf stellt der lokale Energieversorger die Energie bereit und berechnet den Strompreis. „Nur weil einmal etwas aus dem Ruder gelaufen ist, zahlen wir für das gesamte Jahr eine sehr hohe Bereitstellungsgebühr“, sagt Filthaus. „Genau das gilt es für die Zukunft zu vermeiden.“
Um weitere Potenziale zu eruieren, arbeiten Stefan Filthaus und sein Team weiterhin eng mit den Experten von WITTMANN zusammen. Dass die beiden Firmen nur wenige Meter voneinander trennen, ist hierfür ein klarer Vorteil. „Man kann sich auch mal ganz spontan persönlich treffen“, so Grießmann. Für Stefan Filthaus ist es noch mehr, was die gute Zusammenarbeit ausmacht: „Wir sprechen auf Augenhöhe miteinander und alle unsere Ansprechpartner sind schnell und zielorientiert in der Umsetzung. Das Unkomplizierte im Umgang miteinander, das schätze ich am meisten.“
