- Spürbare Kostenvorteile bei gleichbleibender Bauteilqualität
- ROI unter einem Jahr
- Patentierte Schneckengeometrie für faserschonendes Compoundieren und maximale Effizienz
- Mehr Rezeptur-Flexibilität für bauteilspezifische Anwendungen
- Live auf der K 2025: GX 650-4300 mit neuem Linearroboter LRXplus 350
Mit dem neuen Verfahren Chopped Fiber Processing (CFP) setzt KraussMaffei einen Meilenstein in der Verarbeitung faserverstärkter Thermoplaste. Das innovative Verfahren ermöglicht erstmals die direkte, faserschonende Compoundierung von Polypropylen (PP) und Schnittglasfasern im Spritzgießprozess. Besucher der K können das CFP-Verfahren live auf dem Messestand erleben: Eine GX 650-4300 mit dem neuen Linearroboter LRXplus 350 produziert ein komplexes Heckklappenbauteil für die Automobilindustrie.
„Mit dem einzigartigen CFP-Verfahren bieten wir unseren Kunden den Game-Changer, ihre Materialkosten bei der Produktion von faserverstärkten Bauteilen signifikant zu reduzieren. Besonders stolz sind wir auf das Herzstück des neuen CFP-Verfahrens, die patentierte Schneckengeometrie, die speziell für das Verfahren von KraussMaffei entwickelt wurde“, so Jörg Stech, Vorsitzender der Geschäftsführung der KraussMaffei Technologies GmbH.
Technologischer Vorsprung durch flexible Direktcompoundierung
Im Gegensatz zu herkömmlichen Verfahren, mit vorcompoundiertem Langglasfaser-Granulat, erlaubt das CFP-Verfahren die separate Zudosierung von PP und Glasfasern. Beide Komponenten können direkt über die Fördertechnik der Maschine zugeführt, im Zylinder homogenisiert und mithilfe der neuen CFP-Schnecke besonders schonend verarbeitet werden. Dies hat den Vorteil, dass bei der Verarbeitung keine Fasercluster entstehen und somit eine optimale Bauteileigenschaft zu signifikant niedrigeren Materialkosten gewährleistet werden kann.
Rezepturen individuell anpassbar – mit Kosteneinsparung von 30 %
Das CFP-Verfahren ermöglicht es den Kunststoffverarbeitern, Polymere und Fasern individuell zu dosieren und zu mischen. Damit können sie ihre eigenen Rezepturen für Bauteile entwickeln und Material-Knowhow aufbauen, was ihnen einen gezielten Wettbewerbsvorteil verschafft. Gleichzeitig führt die Einsparung beim Materialeinsatz zu einer Kostenreduktion von bis zu 30 Prozent und einer spürbaren Senkung des Product Carbon Footprint (PCF) durch das Inline-Compoundieren.
ROI von unter 12 Monaten – einfach nachrüstbar
Weitere Highlights des neuen CFP-Verfahrens sind die Kompatibilität mit den KraussMaffei-Baureihen sowie eine einfache Nachrüstbarkeit – auch bei bestehenden, älteren Anlagen mit dem KraussMaffei Retrofit-Programm. Aufgrund der erzielbaren Materialeinsparungen und Prozessvorteile, liegt der Return on Investment (ROI) bei unter einem Jahr.
Live-Demonstration auf der K 2025
Live auf K 2025 können Besucher das CFP-Verfahren auf einer GX 650-4300 (Schließkraft 6500 kN) mit einem Linearroboter LRXplus 350 erleben. Gezeigt wird die Produktion eines komplexen funktionsintegrierten Heckklappenbauteil mit realitätsnaher 3D-Geometrie und hoher Funktionsintegration – ohne Nacharbeit und montagefertig aus der Maschine. Das eröffnet neue Möglichkeiten für die Herstellung von Struktur- und Trägerbauteilen sowie von Verstärkungselementen.
Gemäß des Messemottos „Perfomance. Perfected. For You.“ ist die GX 650-4300 mit dem bewährten BluePower-Optionen wie Servoantrieb und Isoliermanschetten ausgestattet. Mit der BluePower Energie- und Leistungserfassung können Kunststoffverarbeiter den zeitpunktgenauen Energieverbrauch abrufen. Zudem erlaubt der BluePower ecoAssistant die Maschine bei gleichbleibender Perfomance auf Knopfdruck in einen energieeffizienten Modus zu schalten.
Das Bauteil wird über drei Anspritzpunkte kaskadiert gefüllt. Die bewährte Maschinenfunktion APCplus überzeugt mit neuen Funktionen auf der K. So sorgt cascadeX beispielsweise für ein bindenahtfreies Füllverhalten und verbesserte mechanische Eigenschaften bei Anwendungen mit Kaskaden. Die APCplus Funktion materialX nutzt materialspezifische Kompressionskurven zur Regelung des Spritzgießprozesses. Damit wird eine besonders hohe Bauteilpräzision erzielt.
Vollständige Prozessdokumentation – jederzeit abrufbar
Die im Greifer des LRXplus 350 integrierte Wiegeeinheit ermittelt und dokumentiert Zyklus für Zyklus das Gewicht der Bauteile. Alle Produktionsdaten und Qualitätsmerkmale werden online dokumentiert. Mit der Entnahme erhalten alle Bauteile einen individuellen QR-Code-Aufdruck. So bietet KraussMaffei dem Kunststoffverarbeiter die Möglichkeit, jederzeit die qualitative Beschaffenheit eines Bauteils sowie dessen Produktionsdaten z.B. für Qualitätssicherung, online abzurufen.
Weitläufige Einsatzbereiche: Von Automotive bis Luftfahrt
Ganz gleich, ob in der Automobil- und Luftfahrtindustrie oder bei technischen Konsumgütern, das neue CFP-Verfahren von KraussMaffei bietet ein hohes Maß an Flexibilität in der Herstellung von Struktur- und Trägerbauteilen sowie Verstärkungselementen – und das zu signifikanten Kostenvorteilen.
Partner bei dem Messeexponat sind: Borealis Polyolefine GmbH (Material), Siebenwurst GmbH & Co. KG (Werkzeug), motan gmbh (Materialförderung), Audia Plastics s.r.o. (Farbbatch), Helm AG (Glasfaser).
