- Design ermöglicht Gewichtsreduktion bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktionsprozesse
- Material überzeugt mit hoher Fließfähigkeit und Temperaturbeständigkeit
Der Trend zu Panoramadächern nimmt in der Automobilindustrie stetig zu. Panoramadächer gewinnen für Autokunden immer mehr an Attraktivität, wenn sie ein neues Auto kaufen. Gleichzeitig muss jedoch das Gewicht der Bauteile reduziert werden, um den CO2-Ausstoß zu minimieren. Dieser Herausforderung stellten sich BASF und Grupo Antolin mit der Entwicklung neuer Kunststoffbauteile für Innenraumanwendungen. Ein neu entwickeltes Panoramadach wird in der Deckenverkleidung (dem sogenannten Dachhimmel) des Autos integriert. Aufgrund seiner niedrigen Dichte kommt das Polyurethan Elastoflex® E 3943/134 zum Einsatz, um den Dachhimmel zu fertigen. Die eigentliche Öffnung im Dachhimmel wird durch eine strukturelle Halterung gestützt. Traditionell wird diese Halterung aus schwerem Stahl gefertigt. Der technische Kunststoff Ultradur® High Speed ersetzt das Metall und trägt zur Gewichtseinsparung bei. Neben einer hohen Dimensionsstabilität überzeugt das Material durch hervorragende mechanische Eigenschaften.
Ausgezeichnete Partnerschaft ebnet den Weg zur Umsetzung
In enger Zusammenarbeit haben beide Unternehmen gezeigt, dass Kunststoffhalterungen aus dem Polybutylenterephthalat (PBT) Ultradur® High Speed erfolgreich für offene Panoramadachhimmel eingesetzt werden können. Im Vergleich zu herkömmlichen Materialien bietet die neuartige Konstruktion dieser Bauteile eine Gewichtsreduktion von bis zu 60%. Dieser spezielle Kunststoff ermöglicht das Spritzgießen großer Teile und bietet einzigartige Eigenschaften wie exzellente Dimensionsstabilität, geringe Verformung bei kurzen Zykluszeiten, hohe Steifigkeit, hohe Temperaturbeständigkeit und hervorragende Fließfähigkeit.
„Einer der Hauptvorteile der neu gestalteten Kunststoffteile ist die veränderte Herstellungsweise. Wir befestigen den Rahmen am Dachhimmel. Während des Produktionsprozesses wird die Halterung für das Panoramadach am Innenverkleidungsteil befestigt, während gleichzeitig das Teil im Werkzeug geformt wird. Das führt zum Wegfall zusätzlicher Prozessschritte und die Qualität des Bauteils steigt“, erklärt Enrique Fernandez von Grupo Antolin. „Zudem werden bei dem neuen Verfahren keine Lösungsmittel verwendet und keine gefährdenden Emissionen erzeugt.“
Ultradur® High Speed ist global verfügbar
„Das neue rheologisch modifizierte Ultradur® High Speed hat eine hervorragende Fließfähigkeit, die entscheidend ist, um große und dünne Verkleidungsteile für den Autoinnenraum zu produzieren. Aufgrund der beispiellosen Verarbeitungsvorteile können wir Gewicht reduzieren, ohne dabei die Steifigkeit und Dimensionsstabilität bei hohen Temperaturen zu verlieren“, sagt Dirk Salzmann, Key Account Manager im Geschäftsbereich Performance Materials bei BASF.
Nach der Vorentwicklung mit einem deutschen Kunden wurde das erste Pilotprojekt für ein Bestseller-Fahrzeug mit hervorragenden Ergebnissen gestartet. Weitere Möglichkeiten mit dieser Lösung wurden für mehrere OEMs im globalen Maßstab identifiziert.
