Digitalisierung, Recycling und additive Fertigung im Fokus
- Integriert: Turnkey-Anlage verarbeitet Rezyklat
- Digital: arburgXworld, ALS und ARS „on stage“
- Heiß: freeformer 300-3X mit Hochtemperatur-Anwendung
Im Rahmen der Plastec West vom 7. bis 9. Februar 2023 in Anaheim, Kalifornien, zeigt Arburg in Halle B auf Stand 4001 eine automatisierte Fertigungszelle. Produziert werden hier mit digitalem Wasserzeichen versehene Verschlusskappen aus Rezyklat. Weitere Schwerpunkte des Messeauftritts sind der Freeformer 300-3X zur additiven Fertigung komplexer Hochtemperatur-Bauteile sowie die vielseitigen digitalen Produkte und Services von Arburg.
„Die Plastec West ist für Arburg nach der NPE die wichtigste Messe in den USA“, hebt Friedrich Kanz, Geschäftsführer der Arburg Inc. in Rocky Hill, Connecticut, hervor. „Dass zur gleichen Zeit im selben Gebäude noch fünf weitere Messen stattfinden, macht diese Veranstaltung besonders attraktiv. Auf der MD&M, die sich der Medizintechnik widmet, stellen beispielsweise auch zahlreiche Spritzgießer aus.“ Derzeit stünde in allen Anwendungsbranchen die Automation im Fokus, auch integrierte Fertigungszellen würden eine immer wichtigere Rolle spielen. „Trotz der hohen Inflation in den letzten beiden Jahren werden weiterhin Fertigungskapazitäten auf- oder ausgebaut, um Transportwege und Reaktionszeiten zu verkürzen“, fasst Friedrich Kanz die aktuelle Situation in der Branche zusammen.
Digitale Wasserzeichen auf Spritzteiloberfläche über „HolyGrail 2.0“
Auf dem Messestand produziert ein Allrounder 470 A mit 1.000 Schließkraft und einer Spritzeinheit der Größe 290 Verschlusskappen aus Styrol-Butadien-Copolymer (SB), die mit einem digitalen Wasserzeichen versehen werden. Die elektrischen Allrounder 270 A bis 570 A bietet Arburg in den drei fein abgestuften Varianten „Comfort“, „Premium“ und „Ultimate“ an. Performance und Ausstattung lassen sich damit an die individuellen Anwendungen der Kunden anpassen – und das zum bestmöglichen Preis-Leistungs-Verhältnis. Auf der Plastec West wird die Variante „Comfort“ präsentiert. Zu diesem Paket gehört neben der Servohydraulik für gleichzeitige Fahrbewegungen auch der „aXw Control ScrewPilot“ für reproduzierbares Einspritzen.
Mit der „HolyGrail 2.0“-Technik, die Arburg am Beispiel der Verschlusskappen demonstriert, lassen sich Spritzteile mit einem digitalen Wasserzeichen ausstatten. Dabei handelt es sich um briefmarkengroße Codierungen, die direkt über die Oberfläche der Kavitäten auf die Formteile aufgebracht werden und für den Endverbraucher unsichtbar sind. Es ist keine nachgeordnete Bedruckung erforderlich. Eine Hochgeschwindigkeitskamera kann die Markierung lesen und bei der automatischen Sortierung in den Recyclingzentren feststellen, zu welcher Materialkategorie das Formteil gehört. Das Heißkanalwerkzeug mit sechs Kavitäten wird von Barnes Molding Solutions zur Verfügung gestellt. Die Verschlusskappen bestehen aus dem Material „K Resin ECO KR01“ von Ineos Styrolution, das einen Rezyklatanteil von 70 Prozent aufweist. Das vertikale Robot-System Multilift Select entnimmt die Spritzteile aus dem Werkzeug.
Anbindung an das Leitrechnersystem ALS
Alle Peripheriegeräte der Fertigungszelle sind vollständig in die Gestica-Maschinensteuerung integriert. Durch Anbindung an das Arburg-Leitrechnersystem ALS lassen sich Produktionsdaten in Echtzeit erfassen und analysieren. Dadurch steigen die Produktionseffizienz und die Transparenz deutlich. Mit dem Arburg Remote Service (ARS) können die Experten von Arburg über eine geschützte und verschlüsselte Datenverbindung von außen auf die Steuerung einer Spritzgießmaschine zugreifen. Zusammen mit Mitarbeitenden vor Ort lassen sich so Störungen und Stillstände effizient analysieren. Das spart Wartezeiten und Kosten.
Portal „arburgXworld“ vernetzt Kunden mit Arburg
Neben den Demonstrationen von ALS und ARS wird in Anaheim auch die Leistungsfähigkeit des Kundenportals „arburgXworld“ vorgeführt. An einem Demo-Terminal wird praktisch verdeutlicht, dass sich viele Dienstleistungen und Geschäftsprozesse auch digital mit Arburg abwickeln lassen. Kunden haben dort nahezu unbegrenzte Möglichkeiten, sie können z. B. auf aktuelle Informationen des Maschinenparks zugreifen, Maschinen starten und überwachen. Ebenso können 24/7-Service-Anfragen gestellt oder online Ersatzteile bestellt werden – und das auf allen digitalen Devices.
Freeformer mit Hochtemperatur-Anwendung
Auf dem Messestand wird außerdem der Freeformer 300-3X für Hochtemperatur-Anwendungen zu sehen sein. Das Exponat verfügt über einen auf 200 Grad Celsius beheizbaren Bauraum und Austragseinheiten, die Kunststoffgranulat bis zu einer Temperatur von 450 Grad Celsius verarbeiten können. Hergestellt wird ein Lüftungskanal für die Luft- und Raumfahrt. Er besteht aus Ultem9085, einem flammhemmenden Material, das für Anwendungen in diesem Sektor qualifiziert ist.
