Umfangreiche Investitionen in Raum, Ausstattung und Personal
Servomold, global präsenter Spezialist für die Automatisierung von Spritzgießwerkzeugen, fokussiert seine Aktivitäten verstärkt auf den Bereich Medizintechnik. Dazu hat das Unternehmen fast 5 Mio. € in die ortsnahe Erweiterung seines erst 2018 fertiggestellten Standorts auf insgesamt 900 m² investiert, davon 750 m² Fertigungsfläche. Die damit verbundenen umfangreichen Maßnahmen, die innerhalb von nur 6 Monaten umgesetzt wurden, umfassten die Installation einer vollklimatisierten Fertigungszelle sowie die Anschaffung einer hochpräzisen 5-Achs-Fräsmaschine zur Herstellung von Bauteilen mit Genauigkeiten im µm-Bereich. Die dazugehörige Qualitätssicherung hat Servomold durch die Integration eines separat klimatisierten Messraumes mit modernster Mess- und Prüftechnik ausgebaut. Das Unternehmen beschäftigt heute 35 hochqualifizierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in Entwicklung, Produktion und Verwaltung, 10 mehr als Anfang 2024.
Die aktuelle Auftragslage bei Servomold bestätigt die erfolgte Weichenstellung. Zum Jahreswechsel 2024/25 lag der Anteil des Anwendungsbereichs Medizintechnik bereits bei rund 60 %, mit steigender Tendenz. Die verbleibenden 40 % verteilen sich im Wesentlichen auf die Pharma- und Fluidtechnik sowie in geringerem Umfang auf die Automobiltechnik. Die jetzt vorhandene Fläche für Fertigung und Qualitätssicherung sowie Einkauf und Lager bietet dabei perfekte Voraussetzungen für die Lösung kundenspezifischer Aufgabenstellungen sowie die Fertigung der Standardprodukte.
Mit Innovationskraft und strategischer Partnerschaft
Als eine Basis für diesen mutigen Schritt nennt Geschäftsführer Thomas Meister den Markterfolg der zur Fakuma 2024 vorgestellten servoelektrischen Kernzüge vom Typ SLY. Diese sind dank ihrer extrem hohen Fertigungsgenauigkeit in der Lage, Schieber und Kerne µm-genau im Spritzgießwerkzeug zu positionieren und vereinfachen dabei deutlich den Fertigungsaufwand für den Werkzeugbau. Ihr servoelektrischer Antrieb und die Minimalmengenschmierung der Führungen und Spindeln ermöglichen den Einsatz im Reinraum. Beides sind elementare Anforderungen der Hersteller von hülsenförmigen Bauteilen wie Gehäuse und Kartuschenhalter für Autoinjektionssysteme. Das volle Einsparpotential entfalten diese neuartigen Einheiten, wenn das gesamte Werkzeugkonzept entsprechend ausgelegt wird – Servomold bietet dazu umfangreiche konzeptionelle Unterstützung an.
Als einer der ersten Hersteller der Branche hat Ypsomed das Potenzial des Konzepts erkannt und sein Know-how frühzeitig in das Projekt eingebracht. Dazu Meister: „Der Medizintechnik-Hersteller produziert Injektoren in Stückzahlen von mehreren hundert Millionen und setzt dafür entsprechend viele Werkzeuge ein. Die Vereinbarung einer intensiven Zusammenarbeit über die Entwicklungsphase hinaus und die damit verbundene Aussicht, diese Werkzeuge mit unseren Kernzugeinheiten auszurüsten, gaben letztlich den Ausschlag für unsere Entscheidung, zu expandieren und dafür in dieser Höhe zu investieren.“ Dank dieser Maßnahmen zur Erhöhung der Fertigungstiefe ist Servomold heute in der Lage, seine hochpräzisen Kernzugeinheiten vollständig im eigenen Haus herzustellen. Dadurch kann das Unternehmen die erwartete Produktivität und gleichzeitig – System für System – die hohe Präzision als Gesamtverantwortlicher garantieren. Meister weiter: „Bis Ende 2025 werden wir in der Lage sein, mehr als 1000 einbaufertige Einheiten pro Jahr auszuliefern.“
Perfekt positioniert
In den vergangenen zwei Jahren hat Servomold seine Kompetenz mit einer Vielzahl erfolgreicher Entwicklungen unterstrichen. Dazu gehören neben den SLY-Kernzugeinheiten die ebenfalls reinraumtauglichen Servo-Linearaktuatoren vom Typ SLA sowie die kompakten Servo-Schneckenaktuatoren der SSA-Serie, die Schieber, Kerne oder Platten in Spritzgießwerkzeugen kraftvoll und mit hoher Geschwindigkeit bewegen.
Meister: „Mit unseren Produkten erfüllen wir die hohen Anforderungen unserer Kunden in der Medizintechnik und anderen anspruchsvollen Branchen. Ein Maschinenpark auf dem neuesten Stand der Technik und unsere hervorragend ausgebildeten und hoch motivierten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind die besten Voraussetzungen, um auch in Zukunft eine führende Rolle bei der Automatisierung von Spritzgießwerkzeugen zu spielen.“
